Изготовление стола

 

где U – скорость подачи деталей, м/мин.; К_р и К_м – соответственно коэффициенты использования рабочего и машинного времени; l – длина детали, м; m – количество проходов детали через оборудование; ∑l*n*m – суммарная длина деталей в комплекте с учетом числа проходов через станок или линию; Z – число одновременно (параллельно) обрабатываемых деталей, шт.

 

П_ч =60*2*0,7*0,7*1/0,4=147 (компл. дет./ч.)

 

Определим потребное количество часов  работы станка на годовую программу:

 

  (станко-часов);

 

Рассчитаем необходимое количество станков:

 

n_р=

(шт)

 

Определим процент загрузки данного  оборудования:

P=

%

другие детали.

 

 

Производительность для станка PRG-950K

 

П_ч=

 

 

где Кд=0,85; Км=0,7-0,8;U=10-20 мин;L- длина шлифуемых заготовок, м.

 

П_ч=

 

Определим потребное количество часов  работы станка на годовую программу:

 

  (станко-часов);

 

Рассчитаем необходимое количество станков:

 

n_р=

(шт)

 

Определим процент загрузки данного  оборудования:

P=

%

 

Производительность для обрабатывающего центра М 450

 

П_ч=

 

где К_д=0,93 ; К_м=0,8); U – скорость подачи, м/мин; L-длина обрабатываемых заготовок, м.

 

П_ч=

 

Определим потребное количество часов  работы станка на годовую программу:

 

  (станко-часов);

 

Рассчитаем необходимое количество станков:

 

n_р=

(шт)

 

 

 

Определим процент загрузки данного  оборудования:

 

P=

%

 

Производительность для гильотинных  ножниц НГ-18

 

 

где К_р=0,9; Z – число резов на одну облицовку;

 

 

Определим потребное количество часов  работы станка на годовую программу:

 

  (станко-часов);

 

Рассчитаем необходимое количество станков:

 

n_р=

(шт)

 

Определим процент загрузки данного  оборудования:

 

P=

%

 

Станок для склеивания шпона РС-9

 

П_ч=

 

 

где U – скорость подачи, м/мин; где К_р, К_м – коэффициенты, соответственно рабочего и машинного времени, (К_р=0,8, К_м=0,77); ∑L – длина облицовки, м; n_р – число делянок в рубашке, шт.

 

П_ч=

 

Определим потребное количество часов  работы станка на годовую программу:

 

(станко-часов);

 

Рассчитаем необходимое количество станков:

 

n_р=

(шт)

 

Определим процент загрузки данного  оборудования:

 

P=

%

 

Определяем производительность станка СГВП-1А

 

 

где t_ц – время цикла, мин; n – количество деталей проходящих через станок, шт.

 

 

Определим потребное количество часов  работы станка на годовую программу:

 

  (станко-часов);

 

Рассчитаем необходимое количество станков:

 

n_р=

(шт)

 

 

Определим процент загрузки данного  оборудования:

 

P=

%

 

Производительность станка ШлПС-7

 

Пч=(60UКдКм)/(SLmc)  компл.дет./ч

 

где U – скорость подачи, м/мин;

Кд – коэффициент использования  рабочего времени;

Км – коэффициент использования машинного времени;

SL – суммарная длина шлифуемых заготовок входящих в комплект изделия, м.

m – число проходов через станок.

n – количество шлифуемых сторон.

 

Пч=(60*10*0,9*0,8)/(4,54*2*2)=23,8компл.дет./ч

 

Определим потребное количество часов  работы станка на годовую программу:

 

  (станко-часов);

 

Рассчитаем необходимое количество станков:

 

n_р=

(шт)

 

Определим процент загрузки данного  оборудования:

 

P= %

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 3.8

Ведомость расчета потребного количества технологического оборудования

Наименование оборудования	Часовая производительность ,Пч, к.з./час	Годоваяпрограммацеха, Пг, к.з./год	Часы работы оборудования для выполнения годовой программы Тст.ч.	Годовой эффективнй фонд време-ни, Тг.эф.	Расчетное количество оборудования nр.,шт	Принятое количество оборудования nпр., шт	Процент загрузки оборудования Р,%
АКДА-4938	77,6	287800	3708,8	3904	0,95	1	95
Altendorf	33,3	287800	8642	3904	2,21	3	76
КТФ-6М	147	287800	1957,8	3904	0,5	1	50
SP-330	577,5	287800	439,8	3904	0,11	1	11
PRG-950K	446,25	287800	569	3904	0,15	1	15
M 450	86,3	287800	3335	4032	0,83	1	83
НГ-18	126	287800	2284	4032	0,57	1	57
РС-9	71,4	287800	4030,8	3984	1,01	1	100
СГВП-1А	48,6	287800	5922	4032	1,5	2	75
ШлПС-7	23,8	287800	12093	4032	3,0	3	100

 

 

3.5. Расчет  потребности в электроэнергии, паре, сжатом воздухе

 

3.5.1 Расчет расхода силовой энергии

 

 Годовой расход электроэнергии  рассчитывается исходя из установленной  мощность электродвигателей и  потребного количества станко-часов на годовую программу с учетом потерь электроэнергии. Расчеты сводят в табл. 3.9

 

Данные граф I и 2 принимают по ведомости  технологического оборудования с расчетом на годовую программу. В расчетах можно принимать следующие значения коэффициентов: η₁= 0,6-0,7; η₂=1(при условии широкого применения поточности производства); η₃=0.75- 0.9; η₄=0.95- 0.97.

Потребную мощность N_потр с учетом коэффициентов определяют по формуле:

 

N_потр= N_у* η₁* η₂/( η₃* η₄)

 

 

 

 

Годовой расход электроэнергии каждой группы потребителей:

 

N_г.сил= N_потр*Т_г

 

Общий  годовой расход электроэнергии с учетом 10 % неучтенных потребителей:

 

N_{г.сил.общ}=1.1*∑ N_г.сил

 

Потребление электроэнергии электродвигателями вентиляции может приниматься укрупненно, например, в производстве мебели - до 30 % от общего расхода -электроэнергии оборудованием.

Линия АКДА-4938

N_потр=117*0,7*1/(0,8*0,96)=106,6

N_г.сил=106,6*3708,8=395358

 

Станок AltendorfWA 80

N_потр=5,5*0,7*1/(0,8*0,96)=5,01

N_г.сил=5,01*8642=43308,9

 

Станок SR-330

N_потр=3*0,7*1/(0,8*0,96)=2,7

N_г.сил=2,7*439,8=1187,5

 

Станок PRG-950K

N_потр=11*0,7*1/(0,8*0,96)=10

N_г.сил=10*569=5690

 

Обрабатывающий  центр M 450

N_потр=7,5*0,7*1/(0,8*0,96)=6,8

N_г.сил=6,8*3335=22678

 

Станок КТФ-6М

N_потр=1,3*0,7*1/(0,8*0,96)=1,18

N_г.сил=1,18*1957,8=2310,2

 

Гильотинные ножницы НГ-18

N_потр=8,1*0,7*1/(0,8*0,96)=7,4

N_г.сил=7,4*2284=16901,6

 

Станок РС-9

N_потр=0,72*0,7*1/(0,8*0,96)=0,65

N_г.сил=0,65*4030,8

 

Станок СГВП-1А

N_потр=14,3*0,7*1/(0,8*0,96)=13

N_г.сил=13*5922=76986

 

Станок ШлПС-7

N_потр=2,4*0,7*1/(0,8*0,96)=2,2

N_г.сил=2,2*12093=26604,6

 

Общий  годовой расход электроэнергии с учетом 10 % неучтенных потребителей:

N_{г.сил.общ}=1.1*593644,8=653009,28

 

                                                                                                                                       Таблица 3.9

Ведомость расчета силовой электроэнергии

Наименование оборудования	Установленная мощность, кВт	Коэффициенты					Потреб.мощность с учетом коэф., кВт	Потребное.кол-во работы обор., ч	Расход эл.энергии на год кВт×час
		Загрузки эл.двигат.	Одноврем.работы	Потерь мощн.вдвиг.	Потерь мощн.в сети
АКДА-4938	117	0,7	1	0.8		0.96	106,6	3708,8	395358
Altendorf	5,5	0,7	1	0.8		0.96	5,01	8642	43308,9
SR-330	3	0,7	1	0,8		0,96	2,7	439,8	1187,5
PRG-950K	11	0,7	1	0,8		0,96	10	569	5690
M 450	7,5	0,7	1	0,8		0,96	6,8	3335	22678
КТФ-6М	1,3	0,7	1	0,8		0,96	1,18	1957,8	2310,2
НГ-18	8,1	0,7	1	0.8		0.96	7,4	2284	16901,6
РС-9	0,72	0,7	1	0.8		0.96	0,65	4030,8	2620
СГВП-1А	14,3	0,7	1	0.8		0.96	13	5922	76986
ШлПС-7	2,4	0,7	1	0.8		0.96	2,2	12093	26604,6
Итого									593644,8

 

 

3.5.2 Расчет потребности в паре.

 

 Расчет расхода пара на  технологические нужды, исключая  сушку древесины, можно производить  по форме табл.3.10.

Графы I и 3 заполняются с учетом технической характеристики принятого  оборудования. При приведении показателей  к принятой, размерности необходимо учесть соотношения: I кал =4.19 Дж;  I Дж * 0.24 кал; 2.1 ГДж * I т пара/ч;  I ГДк= 10³ МДж = 10⁶ КДж = 10⁹ Дж

Таблица 3.10

Ведомость расчета потребности  в паре

Наименование потребителей.	Количество часов работы в год  Тг, ч	Расход пара.
		Максимальный часовой qп, м3/ч	Годовой Qп.г., т/год
АКДА4938	3708,8	40	148,4

 

Общий годовой  расход пара с учетом 10%  неучтенных потерь

 

Qп.год.=1.1×148,4=163,24 т/год.

3.5.3 Расчет потребности в сжатом  воздухе.

         Таблица3.11

Ведомость расчета потребности  в сжатом воздухе

Наименование потребителей.	Количество потребителей.	Средний расход воздуха Qср. в., м3/мин
		На единицу	Всего
СГВП-1	2	0,1	0,2
ШлПС-7	3	0,3	0,9
Qрасч., м3/мин			1,1

 

Расчетный расход воздуха всеми  потребителями, Q_расч, м3/мин определяют по формуле:

 

Q_расч=К_р*К_п*К_м*∑Q_ср.в.i,

 

где   К_р- коэффициент для определения расхода воздуха неучтенными потребителями ( К_р- 1.2); К_п - коэффициент, учитывающий потери от неплотности в соединениях сети ( К_п = 1.3); К_м - коэффициент, учитывающий максимальный расход, периодически превышающий среднеминутный (для деревообрабатывающих предприятий равен 1.2).

 

Q_расч=1,872*1,1=2,06

 

3.6.Расчет потребного количества режущего инструмента.