Изготовление стола

 

                          V_ов=(0,01÷0,02)*V_д                    (3.11)

 

для деталей, изготовляемых из пиломатериалов и заготовок:

 

V_ов=(0,03÷0,05)* V_д                                 (3.12)

 

Объем технологических отходов  на отбраковку деталей V_от, м³ определяют:

 

  V_от= V₃¹- V₃                                            (3.13)             

 

Общее количество отходов V_о, м³ составит:

 

V_о= V_ор+ V_оо+ V_от+ V_ов.                                (3.14)

 

Древесные отходы подразделяются на крупные и мелкие. К крупным относят основную часть обрезков, образующихся при раскрое материалов на заготовки, и технологические отходы, т.е. потери на возможный брак. Все остальные отходы (мелкие обрезки, опилки и стружки) относят к мелким.

Количество крупных отходов  V_окрзависит от вида древесного материала и примерно составляет:

 

 

для шпона строганного и лущеного:

 

    V_окр=0,5* V_ор+ V_от       (3.15)

для пиломатериалов и заготовок:

 

            V_окр=0,75* V_ор+ V_от                         (3.16)

 

Количество мелких отходов V_ома, м³ составляет разность между общим количеством отходов V_о и количеством крупных отходов V_окр:

 

                 V_ома= V_о- V_окр                          (3.17)

 

 

 

3.3.4. Расчет норм расходов клеевых материалов.

 

Норма расхода клеевых материалов на изделие рассчитывают по ведомости  (табл.3.4) следующим образом. Графы 1-11 заполняют на основании табл. 3.2 и 3.3 с учетом заранее разработанного технологического процесса склеивания и облицовывания (установление и наименования и марки клея, способа склеивания и метода нанесения клея на склеиваемые поверхности).

При однослойном облицовывании  пластей и кромок щитов клей, как правило, наносят на щит основы из древесных плит. Для пластей щитов в графы 10 и 11 табл.3.4заносят размеры длины и ширины заготовок щита основы, подлежащей облицовыванию (графы 14 и 15 табл.3.4).

При облицовывании проходным способом на линиях долевых кромок щитов в  графу 10 табл.3.4записывают размеры заготовок щита основы (графа 7  поперечных кромок – в графу 11 табл. 3.4 записывают размеры ширины щитовых деталей в чистоте (графа 8 табл. 3.2), а графу 12 табл.3.4– размеры толщины облицоанных по пласти щитовых деталей (графа 9 ).

По конструкционным признакам  деталей, влияющим на величину расхода  и потерь клея, склеиваемые поверхности  делят на три группы сложности (графа 7 табл.3.5): I – пласти щитовых элементов; II – кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых деталей; III – поверхности торцовых и полуторцовых шиповых соединений.

Площади склеиваемых и облицовываемых поверхностей S_з, м² комплекта одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей (графа 12 табл.3.5), определяют с учетом вида технологической операции по формулам:

при облицовывании пластей щитов и брусков:

 

      S_з = L/ z_д* B/ z_ш*n*m*10^-6             (3.18)

 

 

где L, B-длина и ширина заготовки, мм; z_д,z_ш - кратность заготовки детали по длине и ширине; b, h - ширина и толщина детали, мм; n- количество одноименных деталей в изделии, шт.; m - количество склеиваемых или облицовываемых поверхностей в детали, на которые наносят клей, шт.

Для расчета площадей ребросклеиваемых поверхностей (в случае склеивания полос шпона по ширине в облицовки требуемых размеров для облицовывания пластей щитов) в графы 10 и 11 табл.3.5 записывают размеры длины и ширины заготовок облицовок из шпона (графы 14 и 15 ).

Нормативы расхода клеевых материалов N_ig(графа 14) и клеевой нити или ленты N_ry (графа 14) для ребросклеивания шпона принимают по инструкции или приложению.

Норму расхода i - го клеевого материала на комплект одноименных заготовок или в изделии N_i3, кг (графа 14) определяют по формуле:

N_i3= N_ig *S_з ,

 

 

3.3.5.  Расчет норм расхода шлифовальной шкурки

 

Расчет норм расхода шлифовальной шкурки на изделие выполняют в  два этапа. Вначале заполняют  ведомость расчета площадей шлифуемых  поверхностей на изделие (табл. 3.5), а затем составляют ведомость расчета норм расхода шлифовальной шкурки на изделие (табл. 3.6).

Нормы расхода шлифовальной шкурки определяют дифференцировано по видам  основы шкурки (тканевая, бумажная) и  нормам ее зернистости. Исходными данными  для расчета являются: размеры  и количество шлифуемых поверхностей детали, количество одноименных деталей  в изделии, вид технологической  операции и способ шлифования.

Для заполнения табл. 3.5 и 3.6 указанные исходные данные принимают по и с учетом заранее разработанного технологического процесса шлифования. Под облицовывание в основном шлифуют поверхности, имеющие соответственно площади заготовок щита основы, под отделку – поверхности, имеющие размеры соответственно деталей в чистоте.

Норматив расхода шлифовальной шкурки N_iн, м²/м² по номерам зернистости (графа 6 табл. 3.6) с учетом основы вида шкурки и операции шлифования (под облицовывание или под отделку) принимают по инструкции или по приложению.

Норму расхода шлифовальной шкурки N_iш, м² на изделие с учетом его основы и номера зернистости (графы 7-9 табл. 3.6) определяют для каждого вида основы и номера зернистости в отдельности по формуле:

 

N_iш=N_iн*S_ш

 

где S_ш – площадь шлифуемой поверхности, м² (графа 5 табл. 3.6).

 

 

 

 

Сводная ведомость  норм расхода материалов на изготовление

                                                  стола журнального               таблица 3.7

Наименование материала	ГОСТ или ТУ на материал	Единица измерения	Расход на единицу продукции	Расход на годовую программу
Щит мебельный	ГОСТ	м2	0,064	18419
Шпон строганый	ГОСТ 2977-82	м2	1,7	489260
Смола КФ-Ж	ГОСТ 14231-88	кг	0,0494	14217
Клей ПВА	ГОСТ 18992	кг	0,01	2878

 

 

1. Расчет потребного количества технологического оборудования на  годовую программу выпуска изделий для цеха

 

Расчетное количество оборудования (П_р) для выполнения годовой программы определяется по уравнению:

 

П_р = Т_г.п. / Т_г.эф.;

 

где Т_г.п. – потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы, ч.; Т_г.эф – эффективный фонд работы оборудования в году, ч.

Потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой  программы определяется по формуле:

 

Т_г.п. = П_г. / П_ч.;

 

где П_г. – годовая программа выпуска изделий, шт.; П_ч – часовая производительность оборудования, комп./дет.

Годовой эффективный фонд времени  определяется по формуле:

 

Т_г.эф = (365-(В+П+Р))*С*τ,

 

где В – количество выходных дней в году; П – количество праздничных дней в году; Р – количество дней для ремонта оборудования в году (Р=2 для станков с ручной подачей; Р=5 для станков с механической подачей; Р=10 для линий и конвейеров);С – число рабочих смен;τ – продолжительность смены,ч.

Процент загрузки оборудования определяем по формуле:

 

Р = (П_р / n_пр.)*100 %,

 

 

где n_пр. – принятое количество оборудования.

Можно также рассчитать потребное  количество рабочих мест, на которых  запланировано проведение ручных операций. Необходимое количество часов работы на данном рабочем месте можно  определить по формуле:

 

Т_п = Н_вр.* П_г.,

 

где Н_вр. – норма времени на комплект заготовок, определяется по справочным данным; П_г – годовая программа выпуска изделий.

 

Часовая производительность линий  и станков проходного типа в комплектах деталей (деталях) на изделие определяется по формуле:

 

П_ч = 60*U*К_р*К_м*Z / ∑l*n*m,  (компл. дет./ч.)

 

где U – скорость подачи деталей, м/мин.; К_р и К_м – соответственно коэффициенты использования рабочего и машинного времени; l – длина детали, м; m – количество проходов детали через оборудование; ∑l*n*m – суммарная длина деталей в комплекте с учетом числа проходов через станок или линию; Z – число одновременно (параллельно) обрабатываемых деталей, шт.

часовая производительность оборудования позиционного типа определяется по формуле:

 

П_ч= 60*К_р*Z / t_ц*m;   (компл. дет./ч.)

 

где Z – количество одновременно обрабатываемых изделий (деталей), шт.; t_ц – время цикла обработки, мин.; m – количество де6талей в комплекте, которые проходят через данный станок.

Принимаем за расчетный, станок с наименьшей производительностью или наиболее дорогое оборудование.

 

Производительность для линии АКДА 4839

 

П_ч=

 

где К_исп, К_загр – коэффициенты, соответственно использования и загрузки (К_исп=0,7, К_загр=0,7); S_пп – площадь плит пресса, м²; n – количество рабочих промежутков в прессе; t_ц – время цикла, мин; S_кком – площадь комплекта, м².

 

 

П_ч=

Определим годовой эффективный  фонд времени:

 

– с ручной подачей    Т_г.эф.=(365-(104+7+2)∙2∙8=4035 ч.

 

– с механической подачей   Т_г.эф.=(365-(104+7+5)∙2∙8=3984 ч.

 

– с конвейерной подачей   Т_г.эф.=(365-(104+7+10)∙2∙8=3904 ч.

 

В дальнейшем для расчетов принимаем  этот показатель, т.к. эту линию принимаем  за ведущее оборудование.

Определим годовую программу выпуска  изделий по формуле:

 

П_г.=П_ч∙Т_г.эф.∙0,95;

 

где П_ч – часовая производительность, (комп./ч);

Т_г.эф. – годовой фонд эффективного времени, ч;

 

П_г.=77,6∙3904∙0,95=287800;

 

Определим потребное количество часов  работы станка на годовую программу:

 

3708,8 (станко-часов);

 

Рассчитаем необходимое количество станков:

 

n_р=

(шт)

 

Определим процент загрузки данного  оборудования:

 

P=

%

 

Производительность станка AltendorfWA 80

 

 

где U – скорость подачи, м/мин; где К_р, К_м – коэффициенты, соответственно рабочего и машинного времени, (К_р=0,9, К_м=0,7); ∑L_р – сумма периметров всех деталей обрабатываемых на станке, м.

 

 

Определим потребное количество часов  работы станка на годовую программу:

 

  (станко-часов);

 

Рассчитаем необходимое количество станков:

 

n_р=

(шт)

 

Определим процент загрузки данного  оборудования:

 

P=

%

 

Производительность для станка SP-330

 

;

 

где U–скорость подачи, м/мин;n – количество деталей; ŋ-коэффициент использования фонда времени линии; l – длина бруска.

 

  (комп./ч.) 

Определим потребное количество часов  работы станка на годовую программу:

  (станко-часов);

 

Рассчитаем необходимое количество станков:

 

n_р=

(шт)

 

Определим процент загрузки данного  оборудования:

 

P=

%

 

Производительность для станка КТФ-6М

 

П_ч = 60*U*К_р*К_м*Z / ∑l*n*m,  (компл. дет./ч.)