Автор: Пользователь скрыл имя, 04 Марта 2013 в 22:35, курсовая работа
В описанных подразделах выполнил техническое описание и определил уровень унификации, разработал и описал карту технологического процесса всего изделия, рассчитал нормы расхода материалов на все изделие, потребность в электроэнергии, паре, сжатом воздухе, потребное количество режущего инструмента, рассчитал производственную площадь цеха, также описал мероприятия по охране труда и окружающей среды.
Vов=(0,01÷0,02)*Vд (3.11)
для деталей, изготовляемых из пиломатериалов и заготовок:
Vов=(0,03÷0,05)* Vд
Объем технологических отходов на отбраковку деталей Vот, м3 определяют:
Vот= V31- V3
Общее количество отходов Vо, м3 составит:
Vо= Vор+ Vоо+ Vот+
Vов.
Древесные отходы подразделяются на крупные и мелкие. К крупным относят основную часть обрезков, образующихся при раскрое материалов на заготовки, и технологические отходы, т.е. потери на возможный брак. Все остальные отходы (мелкие обрезки, опилки и стружки) относят к мелким.
Количество крупных отходов Vокрзависит от вида древесного материала и примерно составляет:
для шпона строганного и лущеного:
Vокр=0,5* Vор+ Vот (3.15)
для пиломатериалов и заготовок:
Vокр=0,75* Vор+ Vот (3.16)
Количество мелких отходов Vома, м3 составляет разность между общим количеством отходов Vо и количеством крупных отходов Vокр:
Vома= Vо- Vокр (3.17)
3.3.4. Расчет норм расходов клеевых материалов.
Норма расхода клеевых материалов на изделие рассчитывают по ведомости (табл.3.4) следующим образом. Графы 1-11 заполняют на основании табл. 3.2 и 3.3 с учетом заранее разработанного технологического процесса склеивания и облицовывания (установление и наименования и марки клея, способа склеивания и метода нанесения клея на склеиваемые поверхности).
При однослойном облицовывании пластей и кромок щитов клей, как правило, наносят на щит основы из древесных плит. Для пластей щитов в графы 10 и 11 табл.3.4заносят размеры длины и ширины заготовок щита основы, подлежащей облицовыванию (графы 14 и 15 табл.3.4).
При облицовывании проходным
По конструкционным признакам деталей, влияющим на величину расхода и потерь клея, склеиваемые поверхности делят на три группы сложности (графа 7 табл.3.5): I – пласти щитовых элементов; II – кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых деталей; III – поверхности торцовых и полуторцовых шиповых соединений.
Площади склеиваемых и облицовываемых поверхностей Sз, м2 комплекта одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей (графа 12 табл.3.5), определяют с учетом вида технологической операции по формулам:
при облицовывании пластей щитов и брусков:
Sз = L/ zд* B/ zш*n*m*10-6 (3.18)
где L, B-длина и ширина заготовки, мм; zд,zш - кратность заготовки детали по длине и ширине; b, h - ширина и толщина детали, мм; n- количество одноименных деталей в изделии, шт.; m - количество склеиваемых или облицовываемых поверхностей в детали, на которые наносят клей, шт.
Для расчета площадей ребросклеиваемых поверхностей (в случае склеивания полос шпона по ширине в облицовки требуемых размеров для облицовывания пластей щитов) в графы 10 и 11 табл.3.5 записывают размеры длины и ширины заготовок облицовок из шпона (графы 14 и 15 ).
Нормативы расхода клеевых материалов Nig(графа 14) и клеевой нити или ленты Nry (графа 14) для ребросклеивания шпона принимают по инструкции или приложению.
Норму расхода i - го клеевого материала на комплект одноименных заготовок или в изделии Ni3, кг (графа 14) определяют по формуле:
Ni3= Nig *Sз ,
3.3.5. Расчет норм расхода шлифовальной шкурки
Расчет норм расхода шлифовальной шкурки на изделие выполняют в два этапа. Вначале заполняют ведомость расчета площадей шлифуемых поверхностей на изделие (табл. 3.5), а затем составляют ведомость расчета норм расхода шлифовальной шкурки на изделие (табл. 3.6).
Нормы расхода шлифовальной шкурки определяют дифференцировано по видам основы шкурки (тканевая, бумажная) и нормам ее зернистости. Исходными данными для расчета являются: размеры и количество шлифуемых поверхностей детали, количество одноименных деталей в изделии, вид технологической операции и способ шлифования.
Для заполнения табл. 3.5 и 3.6 указанные исходные данные принимают по и с учетом заранее разработанного технологического процесса шлифования. Под облицовывание в основном шлифуют поверхности, имеющие соответственно площади заготовок щита основы, под отделку – поверхности, имеющие размеры соответственно деталей в чистоте.
Норматив расхода шлифовальной шкурки Niн, м2/м2 по номерам зернистости (графа 6 табл. 3.6) с учетом основы вида шкурки и операции шлифования (под облицовывание или под отделку) принимают по инструкции или по приложению.
Норму расхода шлифовальной шкурки Niш, м2 на изделие с учетом его основы и номера зернистости (графы 7-9 табл. 3.6) определяют для каждого вида основы и номера зернистости в отдельности по формуле:
Niш=Niн*Sш
где Sш – площадь шлифуемой поверхности, м2 (графа 5 табл. 3.6).
Сводная ведомость норм расхода материалов на изготовление
Наименование материала |
ГОСТ или ТУ на материал |
Единица измерения |
Расход на единицу продукции |
Расход на годовую программу |
Щит мебельный |
ГОСТ |
м2 |
0,064 |
18419 |
Шпон строганый |
ГОСТ 2977-82 |
м2 |
1,7 |
489260 |
Смола КФ-Ж |
ГОСТ 14231-88 |
кг |
0,0494 |
14217 |
Клей ПВА |
ГОСТ 18992 |
кг |
0,01 |
2878 |
Расчетное количество оборудования (Пр) для выполнения годовой программы определяется по уравнению:
Пр = Тг.п. / Тг.эф.;
где Тг.п. – потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы, ч.; Тг.эф – эффективный фонд работы оборудования в году, ч.
Потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы определяется по формуле:
Тг.п. = Пг. / Пч.;
где Пг. – годовая программа выпуска изделий, шт.; Пч – часовая производительность оборудования, комп./дет.
Годовой эффективный фонд времени определяется по формуле:
Тг.эф = (365-(В+П+Р))*С*τ,
где В – количество выходных дней в году; П – количество праздничных дней в году; Р – количество дней для ремонта оборудования в году (Р=2 для станков с ручной подачей; Р=5 для станков с механической подачей; Р=10 для линий и конвейеров);С – число рабочих смен;τ – продолжительность смены,ч.
Процент загрузки оборудования определяем по формуле:
Р = (Пр / nпр.)*100 %,
где nпр. – принятое количество оборудования.
Можно также рассчитать потребное количество рабочих мест, на которых запланировано проведение ручных операций. Необходимое количество часов работы на данном рабочем месте можно определить по формуле:
Тп = Нвр.* Пг.,
где Нвр. – норма времени на комплект заготовок, определяется по справочным данным; Пг – годовая программа выпуска изделий.
Часовая производительность линий и станков проходного типа в комплектах деталей (деталях) на изделие определяется по формуле:
Пч = 60*U*Кр*Км*Z / ∑l*n*m, (компл. дет./ч.)
где U – скорость подачи деталей, м/мин.; Кр и Км – соответственно коэффициенты использования рабочего и машинного времени; l – длина детали, м; m – количество проходов детали через оборудование; ∑l*n*m – суммарная длина деталей в комплекте с учетом числа проходов через станок или линию; Z – число одновременно (параллельно) обрабатываемых деталей, шт.
часовая производительность оборудования позиционного типа определяется по формуле:
Пч= 60*Кр*Z / tц*m; (компл. дет./ч.)
где Z – количество одновременно обрабатываемых изделий (деталей), шт.; tц – время цикла обработки, мин.; m – количество де6талей в комплекте, которые проходят через данный станок.
Принимаем за расчетный, станок с наименьшей
производительностью или
Производительность для линии АКДА 4839
Пч=
где Кисп, Кзагр – коэффициенты, соответственно использования и загрузки (Кисп=0,7, Кзагр=0,7); Sпп – площадь плит пресса, м2; n – количество рабочих промежутков в прессе; tц – время цикла, мин; Sкком – площадь комплекта, м2.
Пч=
Определим годовой эффективный фонд времени:
– с ручной подачей Тг.эф.=(365-(104+7+
– с механической подачей Тг.эф.=(365-(104+7+
– с конвейерной подачей Тг.эф.
В дальнейшем для расчетов принимаем этот показатель, т.к. эту линию принимаем за ведущее оборудование.
Определим годовую программу выпуска изделий по формуле:
Пг.=Пч∙Тг.эф.∙0,95;
где Пч – часовая производительность, (комп./ч);
Тг.эф. – годовой фонд эффективного времени, ч;
Пг.=77,6∙3904∙0,95=287800;
Определим потребное количество часов работы станка на годовую программу:
Рассчитаем необходимое
nр=
Определим процент загрузки данного оборудования:
P=
Производительность станка AltendorfWA 80
где U – скорость подачи, м/мин; где Кр, Км – коэффициенты, соответственно рабочего и машинного времени, (Кр=0,9, Км=0,7); ∑Lр – сумма периметров всех деталей обрабатываемых на станке, м.
Определим потребное количество часов работы станка на годовую программу:
Рассчитаем необходимое
nр=
Определим процент загрузки данного оборудования:
P=
Производительность для станка SP-330
где U–скорость подачи, м/мин;n – количество деталей; ŋ-коэффициент использования фонда времени линии; l – длина бруска.
Определим потребное количество часов работы станка на годовую программу:
Рассчитаем необходимое
nр=
Определим процент загрузки данного оборудования:
P=
Производительность для станка КТФ-6М
Пч = 60*U*Кр*Км*Z / ∑l*n*m, (компл. дет./ч.)