Технологический процесс изготовления газет и журналов

Информационный характер вечерних газет определяет небольшие  размеры большинства публикуемых  материалов и обусловливает довольно сложную верстку. Обычно в таких  газетах увеличивают количество текстовых колонок на полосе и  применяют смешанную верстку.

В большинстве районных газет  применяют простую вертикальногоризонтальную асимметричную верстку.

 

2. Анализ технологического процесса печатания газет и журналов.

 
В отчете следует проанализировать и подробно описать нижеприведенные основные этапы технологического процесса печати газет и журналов.

 
1. Подготовка печатной машины к работе

Перед печатанием тиража выполняется  определенный комплекс подготовительных операций, которые можно разделить  на две группы:

1. Операции, выполняемые вне печатной  машины (подготовка бумаги, краски, печатной формы, увлажняющего  раствора).

2. Ручные операции, выполняемые  в машине (юстировка (приладка  валиков красочного и увлажняющего  аппаратов, валики должны одинаково  прижиматься к цилиндру), установка  декеля, установка защитной рубашки  на печатный цилиндр, установка  формы на формный цилиндр, зарядка  краски в красочный ящик.

3. Предварительная задача условий  работы узлов и механизмов  машины (на вмонтированном компьютере): установка формата и толщины  бумаги, подача увлажняющего раствора, включение и выключение увлажняющего  аппарата, установка давления, наката  валиков, общей подачи краски.

4. Получение контрольных оттисков (3—5 на каждую секцию).

5. Получение совмещённого оттиска. 

6. Приводка: быстрая (позволяет  изменить положение на оттиске  на 2 мм вв-вн, вл-впр, перекосить на 0,15 мм на ходу), медленная (больше, чем на 2 мм). 7. Печатается 200—250 листов макулатуры, и добиваются нужной оптической плотности, растискивания и трепинга.

 
1.1 Подготовка листопроводочнои системы

1. Зарядка бумаги в самонаклад.

2. Установка листоотделяющих и листотранспортирующих устройств.

3. Установка передних и бокового  упоров.

4. Наладка устройств, регулирующих  и контролирующих подачу бумаги (электрических или фотоэлектрических  систем, регулирующих высоту подъёма  стапеля самонаклада, предотвращающих  подачу двойных листов, контролирующих  положение листов по отношению  друг к другу, фиксирующих правильность  перехвата листов — при наличии  в машине нескольких печатных  секций — и осуществляющих  подсчёт отпечатанной продукции).

5. Установка приёмного устройства (сталкивателей) по формату бумаги. 
Подготовка листовой бумаги: нарезка бумаги на нужный формат; подрезка кромок бумаги с выверкой и фиксацией «верного» угла, равного 90о и образуемого продольным и поперечным краями листа, по которым будет производиться выравнивание листа при подаче его в печатные секции, при разрезке после запечатывания на нужные доли и при фальцовке в тетради; подсчёт бумаги и её укладка в стеллажи. 
Акклиматизация бумаги — это технологическая операция, в результате которой температура и влажность бумаги приводятся в равновесное состояние с температурой и влажностью воздуха в помещении печатного цеха. Наиболее важна для офсетной печати. Устраняет внутренние напряжения, обеспечивает размерную и деформационную стабильность бумаги, уменьшает вероятность возникновения статического электричества. Проводится либо в атмосфере печатного цеха, либо в камерах кондиционирования..

 
1.2 Подготовка печатного аппарата

 
1.2.1 Установка декеля

Декель — легкодеформирующаяся упругая эластичная прослойка, которая закрепляется на давящей поверхности печатной машины. Назначение — получение необходимого контакта между печатной формой и бумагой, компенсирует недостатки печатающего аппарата, печатной формы и бумаги. Состоит из двух частей: постоянной и сменной. В постоянную часть, в зависимости от типа печатной машины, помещается картон, прорезиненное полотно, пробковое полотно, офсетная резина, совинал, полифиброн, СПД. Постоянная часть декеля находится в машине 4—6 месяцев и меняется по мере износа. Сменная часть — бумажная, состоящая из определённого количества листов, меняется с каждой новой формой. Существуют следующие виды декелей: мягкий (100% мягких бумаг); полужёсткий (50х50% мяг. и жёс. бумаг); жёсткий (100% жёс.бумаг). Выбор декеля определяется характером печатной формы. Толщина декеля указана в паспорте машины и изменяться не может.

 

Декель офсетного цилиндра состоит из двух резинотканевых пластин. Техника подготовки и установки  декеля следующая. Резинотканевую пластину обрезают в соответствии с размерами  офсетного цилиндра так, чтобы малодеформирующаяся  сторона (по основе ткани) шла по окружности цилиндра. Формат нижней резинотканевой пластины должен быть меньше формата  верхней по окружности на 4—5 см. Резинотканевые пластины закрепляют в зажимных планках, надевают на цилиндр и натягивают. Для этого две пластины складывают по передним кромкам и соответственно отверстиям на зажимной планке пробивают  в них пробойником отверстия  для крепежных болтов. Такие же отверстия пробивают на противоположной  кромке верхней резинотканевой пластины. Кромки пластин зажимают винтами в зажимных планках. Заднюю кромку нижней пластины не зажимают в зажимных планках во избежание образования на ней складок при натяжении верхней пластины.

При пробивке отверстий необходимо строго следить за их размером. Отверстия  не должны превышать требуемой величины. Устанавливают цилиндр в крайнее  положение, накидывают на него резинотканевые пластины. Затем стягивают планки скобками, которые вместе с кромками обтяжки вдавливаются в паз цилиндра при помощи штанги, и завертывают  гайки. При вращении гаек под их действием  штанга и скоба опускаются, опуская  зажимные планки с пластинами. В  результате происходит натяжение пластин. Пластины натягивают сначала гайками  средних винтов, а боковые гайки  туго не затягивают и только после  натяжения середины пластин натягивают их края.

Это объясняется тем, что  края пластины всегда растягиваются  больше, чем середина. После натяжения  в течение 20 - 30 мин обкатывают резинотканевые пластины с опущенным цилиндром. Если при этом они растянулись, их дополнительно неоднократно подтягивают. Резинотканевая пластина должна выступать  над контрольными кольцами цилиндра на 0,2 мм. Величину возвышения пластины проверяют путем наложения на ее поверхность металлической линейки. Зазор между линейкой и контрольными кольцами проверяют калиброванными металлическими щупами. Величина деформации покрышки при печатании не должна быть больше 0,2 - 0,05 мм.

 
1.2.2 Установление формы.

 

Автоматические и полуавтоматические системы установки печатных форм позволяют быстро и точно монтировать  формы на формный цилиндр печатной машины, экономя время, затрачиваемое  на ручное проведение данной операции. Процедуры, проводимые при автоматической установке печатной формы, отличаются в зависимости от производителя  печатных машин, но, как правило, все  они требуют следующих основных действий:

1. Новая печатная форма размещается  в специальной подающей кассете.

2. Кнопкой старт запускается  система автоматической установки.

3. Закрепляющая планка автоматически  открывается, и цилиндр начинает  медленно вращаться, снимая отработавшую  печатную форму.

 

Рис. 3. Регуляция давления печати.

 

 

По-другому это называется приправкой. Приправка — это процесс регулирования  давления, как по всей форме, так  и на отдельных её участках. Этот процесс вызывается неточностью  обработки поверхности талера, тигля, формного и печатного цилиндров, отклонениями в росте печатающих элементов формы, колебаниями толщины  декеля, различной площадью печатающих элементов на форме и др. Все  эти причины не позволяют получить с формы оттиск отличного качества и требуют выполнения приправки. 
Приправка состоит из операций: — выявления на оттиске участков с недостаточным и избыточным давлением; — изготовления приправочного рельефа; — введения приправочного рельефа в декель или под форму. В зависимости от характера печатной формы различают приправку текстовых, стереотипных и иллюстрационных форм. Приправка текстовых форм. Цель приправки текстовых форм — выровнять давление по всей площади формы так, чтобы каждый элемент был чётко пропечатан и оттиск по всей поверхности имел одинаковую насыщенность. Приправка стереотипных форм выполняется аналогично приправке текстовых форм, но отличается большей трудоёмкостью: приправка делается не только на декеле, но и под стереотип для выверки его роста.

 
Приправка иллюстрационных форм состоит  из выравнивающей приправки и  градационной приправки. Выравнивающая  приправка производится для выверки  роста по клише. Эта операция вызвана  неточностью и неравномерностью толщины клише и его подставки. Выравнивающая приправка аналогична приправке текстовых форм, при  этом приправочный лист может подклеиваться  под клише или вводится в декель.

 
Градационная приправка растрового клише — процесс более сложный. Печатающие элементы растрового клише  — это точки различной площади. Они своей площадью передают тональность (градации) изображения оригинала. Маленькие  растровые точки соответствуют  самым светлым тонам изображения, самые крупные — наиболее тёмным. Поскольку участки у растрового клише, соответствующие тёмным тонам  оригинала, имеют крупные точки, то во время печатания на них нужно  создавать максимальное давление. Участки  клише, соответствующие светлым  тонам оригинала, имеют маленькие  точки и требуют меньшего давления. Таким образом, чтобы получить оттиск с правильной передачей тональности, необходимо увеличить давление в  тёмных и ослабить его в светлых  местах. 
В офсетной печати, независимо от типа печатных машин и вида печатных форм, приправка не выполняется. Перераспределение давления в процессе печатания осуществляется за счёт резинотканевой пластины, выполняющей роль декеля.

 
1.3 Подготовка увлажняющего аппарата.

 

Подготовка увлажняющего аппарата в большинстве случаев заключается  в регулировке усилий и равномерности  прижима валиков (к дукторному цилиндру, по отношению друг к другу, к печатной форме) для обеспечения дозированной подачи увлажняющего раствора на печатную форму. При этом внимание обращается на состояние их влагопередающие покрытия, которые в случае необходимости заменяют на новые. 
Во время работы машины раствор должен в виде тонкой равномерной плёнки наноситься на пробельные элементы печатной формы, поддерживать необходимую их гидрофильность, не должен иметь цвета и вызывать уменьшения устойчивости печатающих элементов. Состав увлажняющего раствора и его pH выбирают в зависимости от природы металла, на котором располагаются пробельные элементы печатные формы.

 

Дефекты на оттиске, возникающие из-за неполадок в работе увлажняющего аппарата, способы их предупреждения и устранения.

 
Чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный  режим печатания должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче увлажняющего раствора и краски на форму, оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства, постоянном pH увлажняющего раствора, неизменяющихся свойствах печатной краски и установленной скорости её закрепления на оттиске, постоянной влажности бумаги и необходимой точности её подачи в зону печатания, постоянной скорости печатания. Указанные факторы режима печатного процесса взаимосвязаны. Даже изменение одного из них приводит к ухудшению качества печатной продукции или появлению брака. 
Графические, градационные и цветовые искажения на оттисках — это в первую очередь следствие нарушения самого сложного режима плоской офсетной печати — баланса «краска — увлажняющий раствор» на печатной форме. Эти сложности связаны как с необходимостью стабильной дозированной подачи краски и увлажняющего раствора, так и наличием между ними сил взаимодействия и отталкивания.

 
1.4 Подготовка аппарата краски

 

Красочный аппарат офсетного пробопечатного станка состоит из раскатной и  накатной групп, красочного ящика, в  который загружается краска, металлического дукторного цилиндра, передаточного резинового валика и двух металлических раскатных цилиндров. Раскатная группа 4 красочного аппарата смонтирована на отдельной станине и прикреплена к боковым стенкам офсетного станка.

Как и накатная группа увлажняющего аппарата, установлена на каретке офсетного цилиндра, только с противоположной стороны. Показана схема красочного аппарата пробопечатного станка «Зетаконт». Раскатные цилиндры приводятся во вращение от самостоятельного электродвигателя и имеют для лучшего раската краски также и осевое перемещение. Количество краски, подаваемое на печатную форму, 104 регулируется изменением угла поворота дукторного цилиндра, а также изменением прижима стального ножа, снимающего избыток краски с дукторного цилиндра.

Количество краски, подаваемое на отдельные участки печатной формы, можно регулировать винтами, прижимающими нож к дукторному цилиндру. Систему накатных валиков красочного аппарата устанавливают над столом для Формы станка. Регулируют валики с помощью регулировочных винтов, чтобы они равномерно, по всей длине валиков, касались печатной формы.

Регулировку проверяют с  помощью щупа толщиной 0,1 мм. Затем  устанавливают раскатной цилиндр  и дополнительные металлические  цилиндры. Положение раскатного цилиндра по отношению к накатным валикам  регулируют с помощью винта в  вилке подшипника. Устанавливают  передаточный и раскатные валики раскатной системы красочного аппарата. Добиваются равномерного касания накатных валиков и передаточных цилиндров  по всей их длине с помощью регулировочных винтов с контргайкой, расположенных  в подшипниках. Устанавливают нож. красочного аппарата.

Для этого освобождают  все винты, регулирующие нож. Затем  устанавливают красочный ящик в  рабочее положение. С помощью  винтов для крепления ножа устанавливают  его так, чтобы расстояние между  острием ножа и поверхностью, дукторного цилиндра было равномерным с зазором 0,4 - 0,7 мм. Зазор проверяют с помощью щупа. После этого равномерно прижимают нож к дукторному цилиндру. Закладывают краоку в ящик красочного аппарата и вручную с помощью маховика проворачивают дукторный цилиндр. С помощью регулировочных винтов добиваются равномерного распределения краски по дукторному цилиндру. Включают красочный аппарат и по истечении 2 - 3 мин проверяют правильность регулировки раскатного аппарата по равномерности распределения краски на валиках и печатной форме. При правильном прижиме красочных валиков к форме полоса контакта должна быть равна 5 - 7 мм. Окончательный контроль производят по качеству оттисков. С помощью ограничительных плашек, которые помещают в красочном корыте, устанавливают нужную длину полосы наката краски на форму.