Температура розкату після сьомої кліті виміряється радіаційним пірометром з межами виміру 900-1120°С, погрішність ±12°С.

     Після прокатки на стані 550 метал надходить  по транспортному рольгангу до пересувних пилок гарячого різання, де ріжеться на довжини відповідно до замовлень. На лінії транспортного рольганга встановлені машини обтиску й обрізки завусенців періодичних профілів прокату. При прокатці автоободів і інших неперіодичних профілів машини для обтиску й обрізки «вусів» повинні бути зрушені з лінії рольганга і на їхнє місце краном повинні бути встановлені знімні секції рольганга.

     Швидкість подачі періодичних профілів на ділянку  пил гарячого різання не повинна перевищувати 3,5 м/с. Швидкість подачі автоободів і інших неперіодичних профілів на ділянку пил гарячого різання – 8 м/с. Порізка всього сортаменту прокату стану 550 у гарячому стані по довжині відповідно до замовлень проводиться 8 пересувними дисковими пилами гарячого різання з номінальним діаметром пильного диска 1800 мм. Максимальний перетин прокату, що розрізається при температурі 800°С, не повинен перевищувати розміру 115×115 мм. Задній кінець розкату відрізається, як правило, на стаціонарній пилці гарячого різання з номінальним діаметром пильного диска 1800 мм, встановленої в торці рольганга, що підводить до холодильників. Відрізку обрезу на кутках і швелерах варто робити відразу після виконання всіх елементів профілю. На автоободах відрізку обрезу робити не більш 100мм після виконання всіх елементів профілю. Різник зобов'язаний максимально використовувати смугу по довжині, як метал 1 сорту.

     Після порізки розкату штанги перекладником  передаються на транспортний рольганг і направляються до холодильників, де автоматично розкладаються на секції правого і лівого холодильників.

     Обрізка задніх кінців немірних штанг (залишку) проводиться на стаціонарній пилі до одержання штанг кратної мірної довжини чи автоматично різником за допомогою виносного ПК. У залежності від завантаження ділянок пил гарячого різання, холодного різання і сортообробки порізка фасонного прокату може здійснюватися в наступних режимах:

     а) порізка розкатів на мірні довжини  з відрізкою переднього і заднього кінців на пересувних пилах гарячого різання;

     б) порізка розкатів навпіл з відрізкою  переднього кінця на пересувній пилі гарячого різання і заднього кінця  на стаціонарній пилі гарячого різання з наступною передачею на ділянки холодного різання на мірні довжини на ножицях холодного різання;

     в) порізка розкатів навпіл без обрізки  переднього і заднього кінців, або  з обрізкою переднього кінця на пересувній пилі гарячого різання, але без обрізки заднього кінця з наступною передачею на ділянки холодного різання для порізки на мірні довжини й обрізки заднього кінця ножицями холодного різання;

     г) порізка розкату на здвоєні штанги з наступною їх порізкою на мірні  довжини ножицями ділянок холодного різання.

     Режим порізки здійснює старший змінний  майстер виробництва з урахуванням  завантаження ділянок гарячого і  холодного різання. Забороняється залишати кінцевий обріз у робочій зоні пил. Усі кінці негайно повинні відправлятися в коробці пристроїв   для збирання обрезу. Порізку розкатів на пилках гарячого різання робити при температурі не нижче 750°С. Не допускається торкання диском пили площини упорних гребінок. При підході до щита упора для зменшення енергії удару швидкість розкату повинна бути знижена до 1 м/с за рахунок гальмування рольгангом. Забороняється вдаряти розкатом об пили чи допускати сильні удари розкатів у мірний упор. Забороняється порізка металу тупими чи погнутими пилами. При виявленні великого завусенця (більш 10 мм) чи погнутості кінців порізаних штанг прокату після різу необхідно замінити пили. Для порізки періодичних профілів дозволяється використовувати пили, раніше відпрацьовані на порізці тонкостінного прокату (автоободи, кутка, швелер і ін.). Різ пилами повинний бути прямим, косина різу не повинна перевищувати 5 мм і входити в мірну довжину.

     Порізані  штанги транспортуються і виставляються  на сімох упорах, що вбудовано у рольганг холодильника, що підводить, і упорі-маніпуляторі у стаціонарної пили гарячого різання.

     Виставлені  на упорах штанги перекладниками передаються  з підводного рольганга, на ланцюгові  транспортери холодильників похилого типу. В міру проходження по холодильнику прокат переохолоджується до температури 50° - 100°С. Дозволяється рівномірне охолодження розпиленою водою гарячого металу, що рухається в потоці по холодильнику, за винятком прокату зі сталі марок 40, 45, Л53 і інших міцних марок ( сталь 5, 35 і т.п.).

     Для забезпечення по-плавочного транспортування  прокату без змішування штанг  металу різних плавок необхідно:

     а) створити на похилому холодильнику між  штангами металопрокату сусідніх плавок інтервал не менш 1 м (5 кроків ланок ланцюгів) і зберігати його до сортоправильних машин;

     б) усі штанги, вирізані з першого й останнього розкатів кожної плавки на доріжках холодильника маркіруються різником на одному кінці штанги смолою з указівкою номера плавки і, відповідно, словом «початок» чи «кінець». 

     Знімання  охолодженого прокату з холодильників  і передача його на відвідний рольганг, проводиться канатними шлеперами з піднімальними доріжками.

     По  відвідному рольгангу, порізані й охолоджені штанги прокату транспортуються на ділянки холодного різання і виправлення і стелажів огляду правої і лівої сторін цеху. При транспортуванні штанг періодичного прокату з «вусом», не вилученим у гарячому стані на машинах обтиску й обрізки «вуса», у лінію відвідного рольганга від холодильників, уводять машини для обрізки «вуса» у холодному стані. При транспортуванні штанг неперіодичного прокату замість машин для обрізки «вуса» установлюються знімні секції рольганга.

     Весь  прокат, крім періодичних профілів, піддається виправленню у восьмироликових  сортоправильних машинах (СПМ), встановлюваних у лінію рольгангів. Виправлення прокату повинне проводитись при температурі не більш 100°С, що цілком виключає короблення при наступному охолодженні. Робочі поверхні правильних роликів не повинні мати вибоїв, задирів і наварки. При зносі калібру і появі на поверхні роликів дефектів проводиться перехід на запасний калібр. Виправлення повинне забезпечувати одержання прямолінійних смуг відповідно до вимог стандартів і ТУ. Періодично за вказівкою працівників ВТК проводиться контроль на стелажах огляду загальної кривизни профілю після виправлення. При транспортуванні періодичного прокату сортоправильні машини зрушуються, а в лінію рольганга вводяться додаткові секції роликів.

     Придатні  штанги всього сортаменту прокату транспортуються  рольгангами на ділянці стелажів огляду.

     Після огляду прокат направляється до сортоукладників, де здійснюється його набір у пачки. Після закінчення набору пачки сортоукладник відводиться з лінії рольгангу для обв'язки пачки, яка потім передається до стелажів прийому та маркування з наступною видачею краном на склад готової продукції.

     Прокат, який потребує доробки, подається у пачках на бригадні ділянки затриманого металу для наступної доробки або ремонту. 
 
 

4 АНАЛІЗ  УСТАТКУВАННЯ, ТЕХНОЛОГІЇ

 І  ЯКОСТІ ПРОДУКЦІЇ, ЩО ВИПУСКАЄТЬСЯ 
 

     У наш час усе більше уваги приділяється таким операціям, як обробка прокату. На перше місце виходить, поступово, не кількість прокату, а його якість. Якість закладається на стадії розробки продукції і контролюється протягом усього виробничого циклу.

     Якість  вихідних заготовок для виробництва прокату стану 550 повинна відповідати вимогам діючої технологічної інструкції [2]. Постачання заготовки з ПЦ-1 здійснюється по фізичній масі відповідно до замовленої специфікації ПЦ-2.

      Прокатка  профілів на стані 550 здійснюється з  заготовки квадратного чи прямокутного перерізу довжиною не більше 6 м при  однорядному посаді і 3,2 м при дворядному посаді, масою не більше 2 т, мінімальна довжина заготовки – 2200 мм. Кількість укорочених заготовок не повинна перевищувати 20% обсяг постачання. Заготівки коротше 2200 мм вважаються браком.

      По  хімічному складу заготовка повинна задовольняти вимогам відповідних ДСТУ та ТУ на кожен профіль, що прокачується.

      Різниця діагоналей заготовки не повинна  перевищувати 0,75 суми граничних відхилень  по розмірах перетину. Косина різу заготовок  не повинна перевищувати 10 мм. Явно виражене скручування заготовок навколо подовжньої осі не допускається. Допускається зім'ятість кінців заготовок. Величина роздавлювання кінців при порізі на ножицях не повинна перевищувати 10 мм на сторону. Грані заготовок повинні бути прямими чи увігнутими. Заготовки, що мають лампаси висотою більш 2 мм повинні бути відремонтовані в ПЦ-1. Загальна кривизна заготовки не повинна перевищувати 15 мм на 1 м довжини штанги. Контроль геометричних розмірів заготовок здійснюється засобами, наведеними у таблиці 4.1 [2].  

Таблиця 4.1 - Контроль параметрів квадратної і прямокутної  заготовки

     На  поверхні заготовок не повинно бути поперечних тріщин, неметалічних включень, а також пльон, дрантя,  заходів  і інших дефектів, що мають глибину  більше 2 мм, а для сталі марок 40, 45, 30Г, 30Х, 35Х – більше 1 мм. Заготовки з перерахованими вище дефектами неприпустимої глибини повинні бути відремонтовані. Усі відремонтовані місця заготовки повинні мати положисті краї із співвідношенням глибини до ширини не менше 1:5. В місцях вирубки або зачистки не повинні залишатися тріщини, шлак і неметалічні включення. Глибина зачистки заготовок для періодичних профілів в одному перетині допускається не більше 10% від фактичного розміру. На заготовках з вуглецевої сталі звичайної якості (ст.0, 3 - 5), зачистка допускається до повного видалення дефектів. Поверхневі дефекти віддаляються в подовжньому напрямі. Поперечна вирубка або зачистка не допускається.

      На  торцях заготівки не повинно бути дефектів (раковин, рихлості). Контроль макроструктури металу з якісних марок сталі, проводиться в ПЦ-1 або підприємством постачальником.

      Кожна заготовка повинна бути затаврована  номером плавки, маркою сталі і  бригадним знаком. Кольорове маркування торців всіх заготовок, що поступають з ПЦ-1, повинна бути: сталь 40 - жовта  крапка, сталь 45 - коричнева крапка, сталь 20 - білі крапки (в кутках торця), сталь Л-53 - біла крапка, сталь 35Х – жовта та зелена смуга. Одна із заготовок кожної плавки в штабелі повинна мати наступне маркування білою фарбою або крейдою: марка сталі, номер плавки і кількість заготовок.

     Готова  продукція прокатного цеху №2 по своїх  якісних показниках повинна відповідати вимогам ДСТУ чи ТУ. Основними сортовими профілями, що входять до сортаменту цеху, є кутики і швелери. Кутові профілі по формі, розмірам та припустимим відхиленням повинні задовольняти вимогам ДСТУ 2251 (ГОСТ 8509) [3], наведеним у таблиці 4.2, швелери - вимогам ТУ У 27.1-31632138-1381:2010 [4], наведеним у таблиці 4.3, загальний вигляд фасонних профілів наведено на рис. 4.1.

1 –  кутові профілі; 2 – швелери 

Рис.4.1 – Загальний вигляд основних фасонних профілів стану 550 

     На  кутиках дозволяється відхилення від  прямого кута при вершині до 35'.