Технологический процесс детали втулка

    Для изготовления детали «втулка» используется проката круглого сечения В-80 ГОСТ 2590-88/45-1ГП-М2-Т ГОСТ 1050-88.

   Материал  является одним из важных признаков, определяющих метод получения заготовок. Используем  Сталь 45 ГОСТ 1050-74.

    Конструктивную  форму заготовки выбираем в виде проката круглого сечения Ø70 [7] стр.130.

    Для определения размеров заготовки  необходимо назначить припуски на механическую обработку. Для этого, согласно приложению 3 [2] выбираем примерный маршрут обработки каждой из поверхностей (наружной цилиндрической), а по приложению 28 [2] определяем величину припуска для каждой операции. Полученные значения представим в виде таблицы (табл.4.1):

      Таблица 4.1

 
 

    Согласно  приложению 39 [2] назначаем припуск  на подрезку торцов. Для чернового  подрезания торцов припуск равен 1,8 мм, для чистового подрезания припуск равен 1,0 мм (на одну сторону). Следовательно, суммарный припуск по длине вала на подрезку торцов равен а=(1,8+1)*2=5,6 мм.

    На  основании назначенных значений припусков необходимо выбрать заготовку.

    Т.к. наибольший диаметр вала равен 65 мм, а длина равна 114 мм, то с учетом припусков выбираем из сортамента прокат (сортовой круглый горячекатаный нормальной точности  ГОСТ 2590-71) диаметром Ø70 мм   и длиной 126 мм  (рис.4.1). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   

Рис. 4.1 Заготовка 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. ВАРИАНТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ОБРАБОТКИ

ЗАГОТОВКИ

    Выбор первой операции связан с обработкой технологической базы под последующую  обработку. При изготовлении втулок в качестве технологической базы используют наружную цилиндрическую поверхность и торец. На основании этого разработаем маршрут обработки.

    Операция 005: токарная

    А.  Установить заготовку.

    1.Подрезать  торец, как чисто.

    2.Точить  поверхность, выдерживая размер 1, 2.

    3. Сверлить отверстие выдерживая размер 3, 2.

                                                           Установ. А

Рис. 5.1. Операция 005 (А)

    Б.Переустановить заготовку.

         4. Подрезать торец, выдерживая размер 4.

        5. Точить поверхность, выдерживая размеры 5,6.

         6. Точить канавку, выдерживая размеры 7,8.

   7. Снять фаску, выдерживая размер 9.

   8. Снять фаску выдерживая размер 10.      
 
 
 
 
 

    Установ. Б

    

 

Рис.5.2. Операция 005 (Б)

  

    Операция 010: токарная

           А. Установить заготовку.

                 1. Точить поверхность, выдерживая размеры 11, 12.

                 2. Точить поверхность, выдерживая размеры 13, 14.

                 3. Точить канавку, выдерживая размеры 15, 16

                 4. Нарезать резьбу, выдерживая размер 15.

                 5. Снять фаску, выдерживая размер 17.

                 6. Снять фаску, выдерживая размер 18.

                 7. Зенкеровать отверстие, выдерживая размер 19.

                 8. Нарезать резьбу, выдерживая размеры 20, 21.      

                 9. Расточить канавку, выдерживая размеры 22, 23. 
 
 
 
 

Рис. 5.3. Операция 010

Операция 015: фрезерная

А. Установить заготовку

1. Фрезеровать шпоночный паз, выдерживая размеры 24, 25, 26, 27.

Рис. 5.4. Операция 015 

Операция 020: круглошлифовальная

А.  Установить заготовку.

        1. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры 28, 29.

        2. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры 30, 31.

        3. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры 32, 33.

       

   

      

Рис.5.5. Операция 020

Операция 025: внутришлифовальная

А. Установить заготовку.

      1. Шлифовать отверстие, выдерживая размер 34, 35.

           

Рис.5.6. Операция 025

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

6. РАСЧЕТ И НАЗНАЧЕНИЕ  РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ

.

 

    Пример  расчета режима резания произведём на операцию 005 токарная.

    Расчет  производим по методике изложенной в  литературном источнике [3].

    Диаметр обработки D=70 мм. Режущий инструмент-резец проходной упорный Т15К6.

    

    

    Глубину резания принимаем равной припуску на черновое точение .

    Подачу  выбираем из табл. 11, ([3] стр. 266); .

    Скорость  резания определяем по формуле:

    

    Значение  коэффициента и показателей степеней определяем по табл. 17, ([3] стр. 269):

    Период стойкости резца .

     – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

    

,

    где – коэффициент, учитывающий фактические условия резания исходя из материала:

    

,

    где – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, ; табл. 2, ([3] стр.262);

     -предел прочности при растяжении  материала.

    Тогда:

    

     –коэффициент, учитывающий состояние  поверхности заготовки табл. 5, ([3] стр. 263).

     – коэффициент, учитывающий материал инструмента табл.6,

    ([3] стр.263).

    Тогда окончательно:

    

. 

    На  основании полученных значений рассчитаем скорость резания:

    

;

    Тогда частота вращения шпинделя будет равна:

    

;

    Уточняем  частоту вращения шпинделя n=800 об/мин. исходя из станочной.

    Уточняем  скорость резания:

    

    Главной составляющей силы резания при точении является сила :

    

     ,

    где глубина резания, – подача.

    Значение  коэффициента C_P и показатели степеней выбираем из табл. 22, ([3] стр. 273):

    

 

    Коэффициент рассчитывается, как:

    

,

    где,         табл. 9, ([3] стр.264).

     , ,                   табл. 23, ([3] стр. 275).

    Тогда:

    

    Следовательно, сила резания равна:

    

;

    Мощность  резания:

    

    Для остальных операций и поверхностей режимы резания назначаем. Режимы резания сводим в таблицу: 
 

    

    

 
 
 

    

Таблица 6.1