Разработка планировки цеха

5 ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЯ

 

      Литейное производство является одним из наиболее вредных производств  для экологической среды.  Технологические операции, выполняемые в плавильных отделениях литейных цехов, характеризуются значительным выделением вредностей в виде пыли, газов, избыточной теплоты и шума. Большое количество пыли выделяется при навеске и загрузке шихты, выбивке и ремонте футеровки печей и ковшей. Угарный и сернистый газы выделяются при неполном сгорании топлива в плавильных печах, при остывании шлака и сгорании органических соединений, попадающих вместе с шихтой в печи для плавки или подогрева шихты.

      При производстве 1 т литья в литейных цехах выделяется 200—300 тыс. ккал теплоты, причем примерно половина ее приходится на плавильные

отделения. Источниками тепловыделения в плавильных отделениях являются плавильные печи, печи для доводки сплава, подогрева шихты, стенды для сушки и подогрева ковшей и др. Теплоту выделяют расплавленные сплав и шлак при выпуске их из печей.

      В условиях быстро возрастающей интенсификации литейного производства и связанного с этим увеличением вредных выделений на единицу объема цеха вопросы по охране труда, оздоровлению и защите окружающей среды на стадии проектирования решают путем выполнения следующих мероприятий:размещения плавильных отделений в наиболее высоких пролетах с подветренной стороны здания, чтобы предупредить попадание дымовых газов и нагретого воздуха в другие отделения цеха; высокоэффективной очистки от пыли и вредных. Составляющих всех отходящих газов от печей плавильных отделений; применения наиболее совершенных технологических процессов и оборудования, обеспечивающих отсутствие или незначительное выделение в воздух рабочих помещений, в атмосферу и сточные воды вредных веществ в концентрациях, не превышающих санитарно-гигиенические нормы; комплексной механизации и автоматизации процессов плавки и загрузки шихты; устройства рациональной местной и общеобменной вентиляции и воздушного душирования в местах интенсивного теплового облучения; наилучшего санитарно-бытового обслуживания рабочих на производстве.

Плавильные отделения (вместе с  заливочными) рекомендуется изолировать от других отделений цеха. Внутри плавильного отделения, как правило, выделяются в отдельные помещения участки навески шихты и колошниковые площадки. Воздуходувное и другое оборудование, генерирующее шум выше предельно допустимого уровня, размещают в изолированных помещениях. Пульты дистанционного и автоматического управления также выделяют в отдельные помещения, в которых благодаря приточной вентиляции создается повышенное давление, исключающее попадание в них пыли из цеха.

 

    

      Для исключения попадания в атмосферу газа и пыли применяют вагранки закрытого типа с дожиганием и очисткой отходящих газов. Применение грануляции шлака и водяного охлаждения плавильных печей уменьшает тепловыделение в плавильном отделении.

     Общеобменная вентиляция в плавильном отделении обеспечивается вытяжкой через шахты на крыше или установкой крышных вентиляторов над   плавильными    печами.   Приток   подогретого   воздуха   направляется

к рабочим местам в виде воздушных душей. Количество приточного воздуха компенсирует заборы воздуха из помещения цеха на протекание технологических процессов по плавке сплава и вытяжку общеобменной и местной вентиляцией.

     Местные отсосы устанавливают над загрузочными отверстиями плавильных печей, желобами для металла и шлака, над копильниками и миксерами, лотками грануляции шлака, стендами для сушки и подогрева ковшей, устройствами для выпечной обработки сплава.

    Рабочие в плавильном отделении находятся под воздействием избыточной теплоты. Перегрев организма вызывает интенсивное испарение влаги с поверхности тела, обеднение организма водой и солями. Для восстановления водно-солевого баланса организма рабочих плавильных отделений обеспечивают подсоленной газированной водой из расчета 4-5 л на человека в смену.  В плавильных отделениях  предусматривают  комнаты  отдыха.

 

Вагранки

1. Корпус вагранки  должен быть  прочным,  не  иметь   щелей, пропускающих  газы,  и   устанавливаться  на  специальных  металлических опорах на высоте,  допускающей открытие  днищ  в печах с откидными днищами.   Откидные   днища должны  иметь два затвора,  действующие независимо друг от друга. Опоры должны иметь теплозащиту.

2. Устройство для открытия  и закрытия днища вагранки  должно

быть  оборудовано  системой  дистанционного  управления,   исключающей

возможность самопроизвольного  или случайного открытия днища.

3. Желоб для выпуска  металла (и шлака) должен быть  надежно соединен с кожухом  вагранки.

4. Днище вагранки должно  иметь отверстия для выхода водяных

паров во время просушки ее после ремонта.

5. Загрузочное устройство  вагранки должно исключать   выброс газов  во  время завалки  шихты и загазованность в цехе  во время работы вагранки.

6. Движущаяся   бадья   для  подачи  шихты  на  колошниковую

площадку должна быть заключена в шахту с  глухими  металлическими  или

сетчатыми стенками. Верхняя  часть шахты должна иметь высоту не менее 

1м над колошниковой  площадкой с окном для выгрузки  бадьи.  Нижняя часть

шахты  должна  находиться  на  высоте  не более 2 м над полом шихтовой

площадки.

 

 

7. Участок   шихтовой   площадки  под  шахтой  должен  быть  огражден со всех сторон, кроме  стороны загрузки бадьи. Дверцы  шахтного    подъемника   должны   иметь   блокировку   для предотвращения открытия  их при подъеме и опускании груза.

  8. Для   связи   работающих   на  колошниковой  и  шихтовой  площадках должна быть установлена  двусторонняя сигнализация.

  9. Все фурмы вагранки должны  быть снабжены откидной рамкой

с очком,  закрытым небьющимся цветным  стеклом, для наблюдения за ходом

плавки и очистки от шлака.

10. При непрерывном выпуске   чугуна  вагранка  должна  быть

оборудована поворотным копильником  с приводом поворота.

11. При периодическом выпуске  чугуна вагранка  должна  быть

оснащена механизмом для открытия и закрытия летки.

12. Вагранки  должны  быть   оборудованы   искрогасителями,

мокрыми пылеулавливателями, автономными  взрывобезопасными устройствами для  пыле очистки  и  дожигания  отходящих  газов,  которые  не  должны допускать   выбивания   газа   на   колошниковую   площадку  и должны обеспечивать в отходящих газах остаточное количество окиси углерода не более 0,1%  ,  пыли в зависимости от ее характеристики - не более 80 - 100 мг/куб. м.