Практика на ЯМЗ

     В настоящее время Ярославский моторный завод (производственное объединение «Автодизель») является крупнейшим в Европе предприятием по производству автомобильных дизель моторов.

     Большегрузные автомобили, автокраны, тягачи, тракторы «Кировец», экскаваторы, строительные и дорожные машины, насосные и компрессорные установки, передвижные электростанции, лесосплавные суда и катера, торфо-уборочные комбайны, дождевальные установки — вот далеко не полный перечень машин и агрегатов, которые оснащены двигателями ЯМЗ.

     Экспорт автомобилей и двигателей ярославского завода в зарубежные страны начался с 1950 года.

 

   2. ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

2.1 ЛИТЕЙНЫЙ ЦЕХ ЛЦС И ЦЛ.

    Назначение  литейного цеха ЛЦС заключается  в производстве поршней из алюминиевого сплава для четырехтактных двигателей (кокильное литье), корпусов турбин и выхлопных коллекторов из жаропрочного чугуна (литье в оболочковые формы) и других отливок из специальных чугунов, стали (точное литье по выплавляемым моделям).

    Для плавки алюминиевых сплавов применяют  индукционные печи ИАТ-2,5 и ИАТ -1,0.

    Стержневой  участок оснащен пескодувными машинами мод. 305 и автоматами по нагреваемой  оснастке мод. 4705.

    Модельный участок.

    Изготовление  моделей производится на автоматах  мод. 653, сборка моделей в блок осуществляется пришиванием с помощью электрического паяльника. Далее модельные блоки покрываются огнеупорным составом и обсыпаются кварцевым песком в «кипящем» слое. Сушат покрытие в сушилах и на воздухе. Выплавляют модели в бойлерклаве. После выплавления подсушивают формы в электрических сушилах.

    Участок заливки поршней.

    Заливка производится вручную в полуавтоматические кокильные станки. Обрубка поршней  производится вручную и на кривошипном  прессе.

    Участок фасонного оболочкового литья.

    Плавка  производится в плавильных участках ИСТ-0,16 и ИСТ-0,25 повышенной частоты. Заливка производится на подвесном конвейере ковшом с монорельса. Выбивка – на выбивной решетке. Обрубка – вручную.

    Литейный  цех ЦЛ – цех цветного литья. Здесь  производятся отливки из алюминиевых  и медных сплавов (бронза). Это – детали масляной, воздушной и водяной систем двигателя, различные крышки и корпусные детали. Количество наименований деталей из алюминиевых сплавов составляет более 300 штук с развесом от 0,1 кг до 35 кг.

    Основная  часть отливок из алюминиевых  сплавов получается методом литья в кокиль, небольшая часть – литьем под давлением.

    Здание  цеха прямоугольной формы 192х96 м  в двухэтажном исполнении. На первом этаже располагаются участок  для литья медных сплавов, отделение  для приготовления стержневых смесей, склад готовых отливок, мастерские ck;, механика, энергетика, БИХ, трансформаторные подстанции. На втором этаже размещаются основные участки по производству отливок из алюминиевых сплавов.

    Для производства алюминиевых отливок  используются сплавы АК7М2Мг ТУ 48-26-63-87 и АК9ч (АЛ4) ГОСТ 1583-93.

    Химический  состав сплавов:

 

    Плавильный  участок.

    Плавка  алюминиевых сплавов осуществляется в индукционных тигельных печах  ИАТ-2,5 емкостью 2,5 т жидкого металла.

    В тигель печи загружают шихтовые материалы  при помощи мостового крана Q=10 т. Состав шихты:

• возврат собственного производства;
• силумин АК12пч;
• алюминий первичный А7;
• магний Мг90;
• марганец Мн965;
• кремний Кр.

    Под действием индукционных токов металл плавится. После расплавления и доводки  жидкого металла до t=760-780С производится слив металла в ковш электропогрузчика, при помощи которого сплав транспортируется к раздаточным печам.

    В цехе применяются раздаточные печи сопротивления «БП-123» и «БП-160» емкостью 250 кг и 400 кг соответственно. Они установлены на рабочем месте заливщика и предназначены для поддержания температуры заливаемого металла 720-760С.

    Перед сливом металла в раздаточную  печь в тигель дается рафинирующий флюс для очистки сплава от включений. Состав флюса:

• калий хлористый;
• натрий хлористый;
• сода кальцинированная;
• доломитовая мука;

    После выдержки после 10-15 минут удаляют шлак с поверхности металла.

    Стержневой  участок.

    Для образования внутренних полостей отливок  применяют песчаные стержни. Смеси  приготавливают в смешивающих бегунах  мод. 1А12

    Состав  стержневой смеси:

• кварцевый песок1КО2А, 1КО2Б;
• крепитель М-3;
• крепитель КО;
• уайтспирт;
• борная кислота;

    Изготовление  стержней производится как вручную  при помощи трамбовок, так и на пескодувных автоматах при помощи сжатого воздуха с последующей  тепловой сушкой в сушиле при t=200-220С.

    Наиболее  прогрессивным способом изготовления стержней является способ по нагреваемой оснастке, при котором сушка происходит непосредственно в стержневом ящике. В цехе установлены две модели машин:

• 4705 – двухпозиционная с нагревателем, встроенном в ящике;
• 4509 – карусельная восьмипозиционная с нагревательной туннельной камерой (спиральные нагреватели установлены на дне и боковых стенках камеры).

    Стержни транспортируются на участок заливки  при помощи электропогрузчика.

    Отливки, заливаемые со стержнями, после извлечения из кокиля направляются на участок выбивки, где с помощью виброустановок происходит удаление стержней из отливок. 

    Заливочный  участок.

    Основные  методы получения отливок:

• литье в кокиль;
• литье под давлением;
• центробежное литье;

    Литье в кокиль – процесс получения  отливок путем свободной заливки расплавленного металла в металлические формы (кокили) под действием гравитационных сил.

    Заливка в кокиль осуществляется на гидравлических кокильных станках, изготовленных  ЯМЗ: 9698-1730, 9698-1774, 9698-1776, 9698-1786, а также  на Тираспольских машинах 82А305.

    Перед заливкой жидким металлом кокиль прогревают до t=200-400С и окрашивают противопригарной краской. Время выдержки отливок  зависит от ее габаритов, толщины  стенок, литниковой системы и т.д.

    Технология  литья под давлением существенно  отличается от литья в кокиль. Сущность процесса состоит в том, что на расплавленный металл в камере прессования, сообщающейся с оформляющей полостью формы, воздействует поршень, в результате чего, сплав быстро заполняет форму и застывает в ней, приобретая точные очертания отливки. Литье под давлением осуществляется на машинах мод. CLOO-250/25B2, CDPO-400/55-B2 и др.

    Литье под давлением – процесс получения  отливок, при котором металл в  форму поступает через металлопровод  под давлением до 98кПа. Под низким давлением отливки получают на мод. LPM-2-1-100-203/N4-106 фирмы «Карлшмидт».

    Центробежное  литье – процесс получения  отливок путем свободной заливки  расплавленного сплава во вращающиеся  формы, при котором формирование отливки осуществляется под действием  центробежных сил. Центробежным способом в цехе получают отливку «Колесо компрессора». 

    Участок отливки, зачистки и термообработки.

    Охлажденные отливки с помощью подвесного конвейера поступают на обрезку  литников и прибылей. Обрезка производится на ленточных пилах ЛС-80. Дальнейшая зачистка заливов – на механических напильниках.

    После приемки ОТК отливки поступают на склад готовой продукции.

    Для отливок из сплава АК-9ч (АЛ4) применяют  термообработку в печи ОКБ-20-20. Режим  термообработки – Т6 – закалка + старение:

• закалка – нагрев до t=535±5С, выдержка 2-4 часа, охлаждение на воздухе;
• старение – нагрев до t=175±5С, выдержка 5-8 часов, охлаждение на воздухе.

    После термообработки проводят контроль отливок  на твердость.

    Краткий технологический процесс получения  отливки в кокиль.

• Подготовка кокиля к работе:

• разогрев кокиля;
• окраска полости кокиля краской;

• Простановка песчаных стержней;

• Сборка кокиля;
• Заливка кокиля металлом;
• Извлечение отливки из кокиля;
• Выбивка стержней;
• Обрезка литников и прибылей;
• Зачистка на механическом напильнике;
• Термообработка;
• Контроль ОТК.

 

2.2 ЛИТЕЙНЫЙ ЦЕХ ЛЦСЧ.

    Литейный цех специализируется на выпуске отливок из серого легированного чугуна. Это – головки цилиндров, картера коробок передач, маховики, водяные и масляные корпуса, гильза блока цилиндров и др.

    Литейный  цех состоит из трех корпусов: стержневого, плавильно-формовочного и термообрубного. Все корпуса соединены между собой галереями, по которым проходят подвесные конвейера для транспортировки стержней из стержневого корпуса на формовку и выбитых из формы отливок формовки в термообрубный корпус.

    Изготовление  стержней производится следующими способами:

• вручную;
• на ручных стержневых машинах;
• на встряхивающих стержневых машинах;
• на пескодувных машинах;
• на автоматах по горячим ящикам мод. 4509, 4705, 4532Б, АЦИС-10.

    Первые  четыре способа требуют тепловой обработки, которая производится в вертикальных сушилах непрерывного действия, работающих на газовом топливе. Тепловая сушка стержней, изготовляемых на автоматах, происходит непосредственно в нагреваемых стержневых ящиках. Далее стержни проходят окраску методом окунания или пульверизатором. После окраски стержни подсушиваются в проходных электрических печах. Готовые стержни транспортируются на подвесных конвейерах на участки формовки в плавильно-формовочный корпус.