Понятие о металлах и сплавах

 
 

   Профиль рабочих валков корректируется по мере выработки опорных валков. Схема  профиля опорных валков “цилиндр со скосами” приведена на  рис.2.

  

Рис. 2. Цилиндр со скосами.

Шлифовка  валков. 

  1.  Необходимый профиль и качественную поверхность бочки валка получают с помощью шлифовки  на вальцешлифовальном станке абразивным кругом. Профиль выбирает и заказывает старший мастер 2 отделения, исходя из сортамента запланированного в прокатку металла и фактического состояния опорных валков (см. табл.2).

  2.  После шлифовки мастер шлифовального отделения и шлифовщик проверяют профиль валка. Результаты проверки мастер заносит в соответствующий журнал. Периодически (не реже 1 раза в месяц) в порядке инспекторского контроля профиль рабочего валка проверяют мастер и технолог отдела. Допускаемое отклонение от заданного профиля не более 0,01 мм.

  3.  Шлифовка производится до полного выведения всех дефектов (надавов, порезов, наваров) с поверхности валка. Шероховатость поверхности валков после шлифовки должна быть 2,5―0,65 мкм по Ra.

  4.  На перешлифовку отправляют сразу два парных валка. 
 

Перевалка рабочих и опорных  валков. 
 

  1. Перевалка опорных валков назначается старшим мастером отделения 2. Периодичность ― 1 раз в 6 месяцев (в среднем). Перевалка рабочих валков назначается старшим или сменным мастером отделения 2 по мере выработки валков. Периодичность ― 1 раз в 10 рабочих смен (в среднем). Критерием выработки, валков является разнотолщинность на листовой заготовке. Дату перевалки, диаметр и профиль валков, а также их идентификационные признаки бригадир или сменный мастер заносит в журнал, произвольной формы.

  2.  Перед завалкой валков в клеть необходимо тщательно протереть чистой ветошью рабочую поверхность валков. 

Эксплуатация  валков. 
 

  1. Перед пуском стана необходимо иметь плотный прижим рабочих валков к опорным. Зазор между ними не допускается. 

Охлаждение  валков. 
 

  1. Охлаждение валков в процессе работы проводится смазочно-охлаждающей жидкостью (СОЖ), полученной разведением 25% эмульсии, приготовленной на основе смазки СП-3. Концентрация СОЖ составляет 3-5%.

    2.  С прекращением прокатки необходимо выключать подачу СОЖ на валки.

  3.  Наличие в СОЖ большого количества посторонних примесей, а также изменение цвета из белого в серый, указывают на разложение СОЖ, т.е. на непригодность её к дальнейшему использованию. В этом случае производят слив и замену эмульсии. Периодичность ― 1 раз в 45 рабочих смен (в среднем).

  4.  При перегреве рабочих валков в процессе работы необходимо прекратить прокатку, освободить валки от нагрузки и дать им постепенно охладиться.

  5.  После прокатки, а также при любом отключении главного двигателя валки должны быть освобождены от нагрузки. Между ними должен быть зазор 2―3 мм, обеспечивающий равномерное охлаждение. 

Транспортировка валков. 
 

  1. Внутрицеховая транспортировка валков производится мостовым электрокраном соответствующей грузоподъемности при помощи стальных тросов, предназначенных для этих целей.

  2. Разрешается перевозить мостовым краном два рабочих валка одновременно, при этим бочки валков не должны соприкасаться друг с другом.

  3. Сборку вновь отшлифованных валков и их хранение до очередной перевалки производят в специально отведенном месте. Валки устанавливают на деревянные брусья с гнездами для шеек. Здесь же до отправки на перешлифовку устанавливают и использованные валки.  

Вспомогательный инструмент. 

  1. Вспомогательным инструментом при работе на стане "1700" являются ручные клещи и клюшка.

  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Исходная  заготовка и требования к ней.

Входной контроль. 
 

  1.  Сортамент прокатываемых заготовок:   толщина           1,5 – 25,0 мм;

                                                                           ширина             600 – 1380 мм;

                                                                           длина                1500 – 6000 мм.

  Максимальный  вес заготовки не должен превышать  – 300 кг.

  Толщина, ширина и длина заготовки должны соответствовать расчетным величинам, указанным в технологических схемах, инструкциях, таблице раскроя.

3. Исходной заготовкой для производства листов на стане „1700” является карточка из титановых сплавов:

                                  — нетравленая, с обрезанной или необрезанной кромкой;

                                        — травленая, с обрезанной или необрезанной кромкой;

                                       —  нетравленая после наплавки.

  Толщина, ширина и длина заготовки должны соответствовать расчетным величинам, указанным в технологических схемах, инструкциях, таблице раскроя.

    3. Разнотолщинность по ширине заготовки, вычисляемая как разность между толщиной листа посередине и полусуммой толщин кромок, не должна превышать указанных значений:

            ― при ширине карточки от 600 до 1100 мм включительно ― 0,25 мм;

            ― при ширине карточки от 1100 до 1380 мм включительно ― 0,30 мм.

  4. Разнотолщинность по кромкам, вычисляемая как разность между толщинами кромок не должна превышать 0,10 мм.

  5.  Допускается наличие заусенки после резки высотой не более 0,20 мм.

  6.  Допускается коробоватость заготовки не более 30 мм на 1 м.

  7. Заготовка поступает на линию стана для последующей обработки партиями. Каждая партия состоит из листов одного размера и сплава. Каждая партия имеет сопроводительный паспорт, в котором указан номер партии, сплав, номер плавки, масса заготовки, исходные и конечные размеры листов, количество листов, стандарт, категория, номер технологической схемы.

  8.  На верхнем листе каждой партии должен быть указан сплав, номер партии, для категории А – буквы „АРК” (аэрокосмическое назначение), толщина листов, количество и назначение на следующую операцию. На нижнем листе указывается только номер партии.

  9. Обработка    партии    осуществляется    только    при    наличии сопроводительного паспорта и сменного задания на нее, выданного ПДБ цеха 16. Обязателен входной контроль.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                    

  10. Входной контроль осуществляет прокатчик 6 разряда. Он сличает данные  маркировки с данными  сопроводительного  паспорта,  измеряет толщину верхнего листа партии со стороны боковых кромок и с торца, ширину,   длину,   визуально   оценивает   качество   поверхности   и   реза, коробоватость.   При   несовпадении   данных   маркировки   с   данными сопроводительного паспорта партию обрабатывать запрещается до выяснения обстоятельств. Металл в это время находится в изоляторе несоответствующей продукции.

  При наличии отклонений от требований настоящей  инструкции прокатчик 6 разряда сообщает о них в ОТК.

Порядок выполнения технологических  операций. 
 

  1.    Проведение входного контроля.

  2.    Посадка и нагрев металла в рольганговой электропечи ОКБ 4213.

  2.1 При наличии сменного задания, по согласованию с прокатчиком 6 разряда прокатчик 4 разряда на загрузке выставляет установочную температуру в печи ОКБ 4213 по зонам. Значение установочной температуры оговорено, в технологической схеме (ТС), указанной в сопроводительном паспорте, либо в самом сопроводительном паспорте. Прокатчик 4 разряда проверяет соответствие фактической температуры в печи с установочной, перед загрузкой металла в печь и перед выдачей металла на прокатку. Разница между фактической и установочной температурами допускается не более 10º. При обнаружении несоответствия температур или неисправности печи прокатчик 4 разряда обязан поставить в известность прокатчика 6 разряда и сменного мастера. Сменный мастер обязан пригласить представителей служб электриков, печной, КИПиА для обнаружения и устранения неисправностей.

  2.2 Партия металла подается мостовым электрокраном на стол листораскладчика. Прокатчик 4 разряда с пульта управления производит поштучную подачу листовой заготовки на приемный рольганг электропечи листораскладчщом. При этом он обязан следить за чистотой поверхности металла, при необходимости очищать ее от посторонних предметов и загрязнений щеткой или ветошью. Если заготовка нагревается садочным способом, нагревальщик обязан по окончании загрузки закрыть заслонку печи.

  2.3  При нагреве металл должен находиться во 2―8 зонах. Зоны 1 и 9 для нагрева не используются. Расстояние между заготовками в печи должно быть от 200 до 300 мм. В зависимости от длины заготовок в печи будет находится различное их количество (табл. 4). По требованию ТС или сопроводительного паспорта расстояние между заготовками в печи может быть увеличено до 1 метра. 

              Таблица 4. 

 

   2.4 Продолжительность нагрева оговорена в технологической схеме (ТС),    указанной    в    сопроводительном    паспорте,    либо    в    самом сопроводительном паспорте. Отсчет продолжительности нагрева начинается от закрытия заслонки. В момент загрузки и выгрузки металла допускается падение температуры в 1 и 9 зонах печи на 100º, которое может сохраняться весь период нагрева. Все остальные зоны должны выходить на установочную температуры за время, не превышающее половину времени нагрева.

  2.5   Контроль и регулирование температуры воздуха в рабочем пространстве   печи   осуществляется   с   помощью   термоэлектрических преобразователей в комплекте с устройством контроля и регистрации. Термоэлектрические преобразователи устанавливаются в своде на 200―300 мм ниже экрана печи.

  2.6 Прокатчик 4 разряда при загрузке обязан указать на диаграмме термоэлектрических преобразователей номер партии, отметить время начала и конца загрузки партии (садки).

  2.7  Во избежание перепутывания металла между партиями последняя карточка отмечается мелом прокатчиком на загрузке с предупреждением прокатчика б разряда у клети.

  2.8  Перед началом прокатки прокатчик 6 разряда (бригадир) мелом записывает номер партии, толщину после прокатки, количество листов на специальную доску у линии стана и дублирует надпись в блокноте, который хранится у бригадира. 
 
 
 

Теплая  прогладка металла.