Наладка станка FSS400 на обработку детали кронштейн

 

                                         Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 + Т_пр.обр.                                             (21)

где: Т_пз – норма времени на наладку и настройку станка, мин;

Т_пз1 – норма времени на организационную подготовку, мин;

Т_пз2 – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;

Т_пр.обр – норма времени на пробную обработку, мин;

Тпз1 = 13 мин. [8, стр.98]. Тпз2 = 16,8 мин. [8, стр.98]. Тпр.обр = tпр.обр + tц = 6,2 + 7,4 = 13,6 мин. [8, стр.106].                        Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпр.обр. = 13 + 16,8 + 13,6 = 43,4 мин.

Окончательно норма времени  на выполнение операции на станке с  ЧПУ 

при работе на одном станке равна:

 

Нвр=26,9+43,4/250=27 мин 

Приложение Б

 

 

Рисунок 15 – Схема зажима детали

 

Усилие зажима при фрезерной обработке в  универсальном приспособлении определяем по формуле:

                    =1,88/0,25 x = 2,9 (кН)                     (25)

В данном случае из формулы, которая предназначена для расчёта  зажима приспособления, была удалена  составляющая «P_x», т.к. при обработке будет действовать только осевая сила P_y.

где: P₁– составляющие силы резания

f – коэффициент трения  на рабочих поверхностях зажимов  (для гладких поверхностей f =0,25).

К – коэффициент запаса

 

К = К₀ * К₁ * К₂ * К₃ * К₄ * К₅ * К₆ = 1,3 * 1 * 0,8 * 1,2 * 1 * 1 * 1,5 = 1,87

К₀ = 1,3 (гарантированный коэффициент запаса)

К₁ = 1,0 (коэффициент учитывающий состояние поверхности)

К₂ = 0,8 (коэффициент учитывающий увеличение сил резания)

К₃ = 1,2 (стр. 206 таблица 95)

К₄ = 1 (коэффициент учитывающий постоянство сил зажима.)

К₅ = 1 (коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов)

К₆ = 1,5(коэффициент, учитывающийся только при наличии крутящих моментов)

 

Приложение В

 

При расчете  приспособлений на точность суммарная  погрешность Σ  при обработке не должна превышать величину допуска Т размера Σ Т.

Суммарная погрешность Σ зависит от ряда факторов и в общем случае может быть представлена выражением:

 

  Σ = + +                                    

 

где – погрешность установки детали в приспособлении, – погрешность обработки детали, – расчетная погрешность приспособления.

Погрешность установки включает в себя погрешности: базирования , закрепления, положения детали в приспособлении:

 

  =                                    

 

Погрешность положения детали в приспособлении состоит из

погрешностей: изготовления приспособления по выбранному параметру, установки приспособления на станке , положения детали из-за износа элементов приспособления :

 

  = + +                                           

Погрешность базирования, так как совпадают установочная (технологическая) и измерительная базы.

Погрешность закрепления вызывается тем, что под действием сил зажима заготовка может изменить свое первоначальное положение, которое она занимала в приспособлении при базировании; мм; [1,c.163].

Погрешность изготовления приспособления по выбранному параметру  = = 0.

Погрешность установки приспособления на станке= 0 мм.

Погрешность положения детали из-за износа элементов приспособления

определяют по формуле:

 

 

ɛ_u = U₀  · k₁ · k₂ · k₃ · k₄,                                     

 

где - средний износ установочных элементов, = 0,024 мм; [1,c.174] 

(материал детали); [1,c.176]

(тип оборудования); [1,c.176]

(условия обработки); [1,c.176]                               

1,8 (число установок); [1,c.176]

 

ɛ_u= 0,024 · 0,97 · 1 · 0,94 · 1,8 =0,04 мм

 

Тогда погрешность  положения детали в приспособлении составит:

 

= 0 + 0 + 0,04 = 0,04 мм

 

Погрешность установки:

 

  = 0,11 мм

 

Погрешность обработки (по паспорту станка) = 0,009 мм.

Суммарная погрешность:

 

Σ = 0,04+ 0,009 + 0,11 = 0,16 мм

 

      Допуск на обрабатываемый размер составляет Т = 0,43 мм.

 

Σ < Т (0,16 < 0,43)