Наладка станка FSS400 на обработку детали кронштейн

Нулевые точки  системы координат станка определены следующим образом:

ось шпинделя перпендикулярна оси центрального отверстия стола. Возможны движения стола из нулевой точки вправо и влево на 200мм вперед и назад  на 450мм.

 

 

3.5 Последовательность наладки станка  с ЧПУ на обработку детали

Для того чтобы подготовить  станок для обработки детали, необходимо выполнить 4 этапа подготовки станка:

- подготовка станка к  работе.

- включение станка.

- подготовка пульта управления.

- пробная обработка.

Подготовка станка к  работе:

- выбрать станок для  обработки детали.

- выбрать режущий инструмент  в соответствии с технологическим  процессом.

- осмотреть режущий инструмент, проверить правильность и точность  заточки, необходимое крепление  пластин, при необходимости устранить недостатки инструмента.

- выбрать приспособление  в соответствии с технологическим  процессом.

- проверить исправность  приспособления, очистить присоединительные  и базовые поверхности.

- установить приспособление  на станок.

Включение станка:

- включить станок. Включение  осуществляется поворотом рукоятки  вводного выключателя в положение  1.

- подать напряжение на  блок питания станка и пульт  оператора. 

- прохождение тестового  контроля работоспособности устройства  ЧПУ.

- привести в готовность  систему ЧПУ. Осуществляется нажатием  кнопки "Автоматический режим".

- включить питание электропривода. Осуществляется нажатием кнопки "Пуск программы".

- проверить работу станка  на холостом ходу, переведя в  режим ручного управления, нажатием  клавиши "Ручное управление".

Подготовка пульта управления:

- ввести оперативные  параметры.

- проверить правильность  ввода параметров.

- ввести управляющую  программу обработки детали.

- проверить правильность  ввода управляющей программы.

- привязать инструмент  в режиме размерной привязи.

4 Техническое обслуживание  станка с ЧПУ

4.1 Характерные неисправности данного  станка и методы их устранения

В станке могут произойти  различного рода неисправности. Многие из  них возникают из-за несоблюдения требований руководства по эксплуатации.

Неисправности станка, системы  ЧПУ и методы их устранения приведены  в таблице 15.

Таблица  15 - Неисправности станка, системы ЧПУ и методы их устранения

Неисправность, внешнее проявление.	Вероятная причина.	Метод устранения. Необходимые регулировки и испытания.
1)Обрабатываемая деталь деформируется при обработке.	Большое усилие зажима.	Отрегулировать давление в гидроцилиндре  зажима с помощью редукционного  клапана. С давлением ниже 1,5 МПа (15 атм) не работать.!
2)Масло не попадает на смотровое окно шпиндельной бабки: масло не поступает на направляющие суппортов и передачи ВГК.	Неисправна смазочная система.	СМ FSS400CNC “Руководство по эксплуатации Смазочная система”.
3)Не поворачиваются и не фиксируются магазин инструментов	Не исправно гидро - оборудование или электро -  оборудование.	СМ FSS400CNC “Руководство по эксплуатации Гидрооборудования. Электрооборудования”.
4) Не вращается шпиндель, не перемещаются суппорта не включаются гидронасосы и насос охлаждения.	Не исправно электрооборудование.	СМ FSS400CNC “Руководство по эксплуатации электрооборудования”
5)Сбой цикла полуавтомата.	Неисправно устройство ЧПУ.	См “Устройство ЧПУ Руководство по эксплуатации”.

4.2 Система смазки станка  с ЧПУ

Система дозаторной смазки предназначена  для подачи небольших дозированных объёмов масла к наружным трущимся поверхностям ответственных узлов  станка.

Условно система может  быть рассмотрена как состоящая  из нескольких ветвей для смазки: салазки  Х, салазки У и салазки Z. Питание отдельных ветвей производится общим источником масла под давлением ( гидроагрегатом системы дозаторной смазки «Клептуза»), управляемым программной системой управления станка и вручную с пульта управления.

К каждой точке смазки монтирован дозаторный элемент 100 мм³ / 1109,0001

дозаторные  элементы расположены на общих блоках, а связь между ними и точками  смазки осуществляются с помощью  стальных труб с наружным диаметром  ø4. Блоки расположены в подходящих легкодоступных местах для профилактики дозирующих элементов и удаления воздуха из системы.

Система дозаторной смазки снабжена реле уровня и двумя преобразователями  давления в электрический сигнал, настроенных на давление 2,2 Мпа. при  каждом включении станка осуществляется первоначальный цикл работы системы  дозаторной смазки. Следующее включение  производится с помощью реле времени  системы. Существует возможность при  ручном режиме работы с помощью кнопки ( находящейся на пульте управления )осуществлять неограниченное число циклов системы смазки.

Если в резервуаре гидроагрегата  уровень масла ниже минимального допустимого (необходимого для нормально работы насоса) реле уровня подаёт сигнал системе управления, при этом на экране появляется сигнал IUB FAULT. Если после сброса сигнала он появляется снова через 20 сек., это означает, что насос не может увеличить давление ) лопнул маслопровод, насос засосал воздух или связь между измерительным преобразователем и системой управления прервана. Если масло в резервуаре ниже минимально допустимого, сигнал не может быть сброшен. Необходимо долить масло в резервуар и сигнал исчезнет. Ёмкость резервуара 5х10^-3 м³, а его полезный объём 2,5х10^-3 м³. Масло: ХЛП-46, БДС 7809-80. Рабочее давление зубчатого насоса 2,5 МПа.

 

 

                                              Заключение

 

Целью данного курсового проекта являлась разработка комплекта технологической документации на обработку детали «Кронштейн». Данный курсовой проект является заключительным этапом, при его выполнении были использованы все знания полученные в процессе обучения в колледже.

Данный курсовой проект выполнялся в условиях близких к производственным. Работа показывает, какое огромное значение в современно машиностроении имеют станки с ЧПУ, как важна автоматизация производства. В проекте была произведена наладка оборудования на обработку детали «Кронштейн» №6501-5001826-010, разработан комплект документации на наладку, в том числе и чертеж карты наладки и чертеж инструментальной наладки, при разработке был внедрён прогрессивный режущий инструмент, что позволило повысить производительность, и уменьшило себестоимость детали, а также уменьшить штучное время обработки одной детали за счёт использования передовых технологий.

 

 

 

 

Список использованных источников

Антонюк, В.Е. Конструктору станочных приспособлений: справочное пособие. –Мн: Беларусь, 1991-400c. : ил.

Горбацевич, Н.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебник пособие – Мн.: Высшая школа, 1983-256c., ИЛ.

Козьяков, А.Ф.,  Морозова А.Л. Охрана труда в машиностроении: Н.: Машиностроение, 1990-256c.: ил.

Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов. Л.Н.Грачёв, В.Л.Косовский, А.Н. Ковшов; и др.-М.: Высш. шк., 1986-288с.: ил.

Нормирование операций, выполняемых на металлорежущих станках с ЧПУ. М.: НИИ маш, 1977 г.

Нормативы режимов резания на механическую обработку деталей на станках с ЧПУ. НИАТ, 1983 г.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ; - М. Экономика, 1998 г.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением. – М., 1982 г.

Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие /В.В.Бабук, В.А.Шкред, Г.П.Кривко, А.И.Медведьев; Под ред. В.В. Бабука.-Мн: Вышюшкю, 1987.-255с.: ил.

Сергиевский, Л.В. Наладка и эксплуатация станков с устройствами ЧПУ. Машиностроение, 1981 г.

Справочник технолога – машиностроителя. В 2-хт. Т2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986.- 496с.:ил.

Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении / Я.М. Радкевич, В.А. Тимерязева.-М.: Высшая шк., 2004-272с.: ил. 

Sandvik Coromant [Электронный  ресурс]: база данных содержит режущий инструмент.- Электрон. Дан. (4 файла).-М.,[199_].-Режим доступа: http://sandvik.coromant.com/ru. –Загл. С экрана.

Стандарты

ГОСТ 2.004-88 ЕСКД. Общие требования к  выполнению конструкторских и технологических  документов на печатающих и графических  устройствах вывода ЭВМ

ГОСТ 2.104-2006 ЕСКД. Основные надписи

ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым  документам 

Приложение А

 

Расчет выполнен по методике рассмотренной в учебнике «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением. Часть II»

Исходя из условий, для  детали необходимо выбрать получистовую  стадию обработки на зенкерование.

t₁ = 0,81 [стр. 127]

Выбор подачи, осевую силу P_y, мощность резания N_T и табличную скорость резания V_t принимаем по карте 49 [стр. 132]:

 

S_от1 = 0,54 мм/об

V_t = 24 м/мин

P_т = 348 Н

N_T = 1,5 кВт

 

Определяем подачу на оборот по формуле:

 

                                                       S_o= S_oт ∙ K_sм                                                    (11)

S_o= S_oт ∙ K_sм = 0,54· 1,1 = 0,59 мм/об

K_sм = 1,1 карта 53 [9, стр. 144]

Принимаем: 0,6 мм/об

 

Определяем скорость резанья  по формуле:     

 

                                                     V = V_т ∙ К_v                                                      (12)

V=24 · 3,15= 75,6 м/мин

 

Общий поправочный коэффициент  на скорость резания вычисляем по формуле:

                                K_v= K_vм·K_vw·K_vз·K_vж·K_vт·K_vп·K_vи∙К_vl                                (13)

К_v= 1,1·1,0·1,3·1·1·1·2,2∙1=3,15

 

По карте 53 (9, стр.145) выбирают остальные поправочные коэффициенты на скорость резания для изменённых условий в зависимости от:

- группы обрабатываемости материала – К_vм= 1,1

-состояния поверхности заготовки – К_vw = 1,0

-форма заточки инструмента – К_vз = 1,3

-наличия охлаждения – К_vж  = 1,0

-периода стойкости режущей части – К_vт= 1,0

-покрытие инструментального материала – К_vn = 1,0

-механические свойства обрабатываемого материала-K_vи =2,2

-длина рабочей части сверла-K_vl =1,0

 

Частота вращения шпинделя определяем по формуле:

            

                                                n = 1000 ∙ v / π ∙ D                                                (14)

n=1000·75,6/ 3,14· 17= 1416 об/мин

 

Принимаем : 1400 об/мин

 

Фактическую скорость резания  определяют по формуле:

      

V_ф= π ∙ D ∙ n_ф / 1000

V_ф=3,14·17· 1400/ 1000 = 74,73 мм/мин

 

Определяем мощность резанья  по формуле :      

 

                                                      N= N_т ∙ K_Nм                                                    (15)

N=1,5 ∙ 1,1∙ 1,08= 1,8 кВт

 

Определяем осевую силу резанья  по формуле:        

 

Р= Р_т / К_рm= 348/1,1 = 383 Н

Норма времени на выполнение операции на станке с ЧПУ при работе на одном станке определяется по формуле:

 

Нвр=Тш+Тпз/N,

 

где Тш – норма штучного времени; 

       N – количество деталей в партии, N = 250 шт;

       Тпз – подготовительно-заключительное время

 

Рассчитываем оперативное  время на всю операцию:

                                             T_o=∑ L_р.х./S_м                                                         (16)

 

Т_о = L_р.х./ S_м = 54/300 = 0. 18 мин

Т_о2 = L_р.х./ S_м = 9/80 = 0.11 мин

T_o3 = L_р.х./ S_м = 25/82 = 0,3 мин

T_o4 = L_р.х./ S_м = 25/130 = 0,19 мин

T_o5 = L_р.х./ S_м = 200/180 = 1,1 мин

T_o6 = L_р.х./ S_м = 240/240 = 1мин

T_o7 = L_р.х./ S_м = 12/80 = 0,15 мин

T_o8 = L_р.х./ S_м = 29/82 = 0,35 мин

 

 

                                           Т_о = Т_о1 + Т_о2 +  Т_о3 + Т_о4                                         (17)

 

Т_о=0,18+0,11+0,3+0,19+1,1+1+0,15+0,35= 3,38 мин.

 

Норму штучного времени определяют по формуле:

Тшт = (Тц.а. + Тв) ∙ (1 + (атех + аорг + аотл) / 100),

(18)

Т_ц.а = Т_о + Т_мв = 3,38 + 17,02 = 20,4 мин.

 

где: Т_ц.а – время цикла автоматической работы станка по программе

Т_о – основное (технологическое) время, на обработку одного перехода одной детали, мин.

Т_мв – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента, установку инструмента на размер, замену инструмента, изменения величины и направления подачи, время технологических пауз, мин.)

Вспомогательное время складывается из составляющих:

Тв = Туст + Тв.оп + Тиз.

(19)

 

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_уст = 2,6 мин [8,стр.66]

Вспомогательное время, связанное  с операцией включает в себя время  на включение и выключение станка, проверку возврата инструмента в  заданную точку после обработки, установку и снятие щитка, предохраняющего  от забрызгивания эмульсией:

 

                                            Т_в.оп = 0,6+0,2+0,04=0,84  мин.

 

Вспомогательное время на контрольное измерение содержит семь замеров штангенциркулем

 

Т_из = 0,07+0,07+0,07+0,19+0,19+0,05+0,07 = 1,34 мин [8, стр. 84].

 

Складываем суммарное  вспомогательное время:

 

Т_в = 2,6 + 0,84 + 1,34 = 4,78 мин.

 

Время на организационное  и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности  приведено в процентах от оперативного времени 

 

                                  а_тех + а_орг + а_отл =  7 % [8, стр. 90].                                    (20)

Окончательно норма штучного времени равна:

 

Т_шт = (20,4 + 4,78) ∙ 1,07 = 26,9 мин.