Наладка станка FSS400 на обработку детали кронштейн

 

1.8 Разработка управляющей программы

Разработка управляющей программы является одним из важнейших этапов подготовки к работе на станках с ЧПУ.

Настройка станка и ввод программы осуществляются следующим образом. Выполняется размерная привязка каждого инструмента в системе координат станка, далее на пульте оператора набирают программу, предварительно составленную технологом-программистом. Затем набирают кадры программы. После набора каждого кадра нажимают клавишу, в результате чего кадры последовательно вводятся в память УЧПУ.

При обработке  ряда деталей припуск бывает настолько  велик, что его приходится снимать  за несколько рабочих ходов. Это  приводит к существенному увеличению объема программы. Для упрощения программирования применяются вспомогательные функции задания цикла обработки. Система автоматически определяет число рабочих ходов.

Фрагмент  управляющей программы:

N650 G0 X0 Y0 S320 F82 D1 M3 M8 – перемещение в точку, задание величины частоты вращения 320 , подачи, включение охлаждения и вращение шпинделя.

N660 MCALL CYCLE81 – обозначение начала цикла обработки инструментом.

N670 X0 Y0 – перемещение стола в ноль детали.

N680 Y=IC(-95)	}	- перемещение по координатам  относительно         первоначально заданной точки
N690 X=IC(-100)
N700 Y=IC(0)

 

N710 MCALL – окончание цикла обработки

N720 G75 Z0 M9 M5 – перемещение шпинделя в ноль, отключение охлаждения и вращения шпинделя

N730 T5 – смена инструмента.

N740 L06 – вызов цикла.

 

2 Конструкторский раздел

 

2.1 Конструкция  и работа приспособления, проектирование  наладки на

приспособление 

         Способ закрепления заготовки, осуществляется с помощью  универсального приспособления. Деталь плита крепится с помощью прихватов к столу угольника. Применяется в условиях среднесерийного производства.

2.2 Силовой расчет приспособления

 

Расчет усилия зажима представлен в приложении Б.

2.3 Расчет приспособления на точность

Расчет  приспособления на точность представлен  в приложении В.

 

 

2.4 Проектирование  и расчет инструментальных наладок

 

Предварительная настройка инструментов для станков с ЧПУ значительно  сокращает подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на переналадку  станка, и вспомогательное время  на смену инструмента.

Настройка инструмента на приборе  сводится к определению фактических  его размеров.

Выбор режущего и вспомогательного инструмента приведен в таблицах 11 и 12.

        

Таблица 11 – Режущий инструмент

Номер РИ	Маркировка РИ		Материал режущей части инструмента	Источник выбора РИ
1	Фреза MT290A080R06SD12		Т15К6	http://sandvik.coromant.com/ru
2	Фреза R390-032A32-50L		Т15К6	http://sandvik.coromant.com/ru
3	Сверло центровочное 9340-236			Каталог МАЗ
4	Сверло 2301-0058			Каталог МАЗ

 

Таблица 12 – Вспомогательный инструмент

№ ВИ	Маркировка ВИ	Источник выбора ВИ
1	Оправка 6222-0132-02	http://sandvik.coromant.com/ru
2	Патрон цанговый A2B14-4032070	http://sandvik.coromant.com/ru

 

 

       Рисунок 6 – Эскиз инструмента участвующего в обработке

 

Рассчитываем  вылет по оси Z для каждого инструмента.

Расчёт вылета инструмента №1.

Wz= 27+49=76 мм.

 

Расчёт вылета инструмента  №2.

Wz= 70 + 60 = 130 мм.

 

Расчёт вылета инструмента  №3

Wz= 70 + 40 = 110 мм.

 

Расчёт вылета инструмента  №4

Wz= 70 + 85 = 155 мм.

 

 

 

3.  Наладка станка с ЧПУ на обработку заготовки

 

1.  Монтаж станка с ЧПУ, требования по точности установки

 

При установлении и первоначальном пуске станка необходимо строгое  соблюдение мероприятий по охране труда

Фундамент

Фундамент станка должен быть разработан в соответствии с фундаментальным планом. Фундамент  должен обеспечить и сохранить точность станка при всех возможных положениях подвижных узлов станка. На место  для фундаментирования оставляются свободные ниши размером 85х75х300 мм.

Установление  и выравнивание

При установлении станка необходимо произвести следующие:

• Разгрузка станка с транспортного средства, причём при этом используется кран грузоподъёмностью до 10 * 10⁴ N.
• Проверяется комплектность доставки
• Выбирается место для сборки так, чтобы оно отвечало следующим требованиям:

а) Не находилось вблизи источников сильных вибраций, которые повлияли на точность станка FSS400CNC;

б) Имелось  удобное и безопасное питание  главного двигателя электрическим  током /380V; 62 А;

в) не нагревалось  непосредственно солнечными лучами и тепловыми источниками;

г) имелся поблизости воздух под давлением 0,5 МПа.

• освобождается станок от упаковки и очищается от предохранительной смазки

Для установления станка его поднимают и перемещают согласно схеме поднятия и перемещения, при этом поднимающие тросы не должны прижимать подвижные части  станка.

Процесс установления осуществляется следующим способом: к предварительно собранным нивелирующим деталям в местах фундаментирования прикрепляются фундаментирующие болты из комплектовки станка. Производиться внимательная установка так, чтобы болты попали в ниши, причём предварительно с двух сторон ниш ставятся стальные чурки высотой 50 мм., на которые ложится станок. Следует заливка ниш бетоном.

Выравнивание  станка осуществляется после твердения  бетона в залитых нишах. Отвинчиваем  гайки фундаментальных болтов, нивелируем станок (направляющие станины (до точности 0,02) посредством двух нивелиров с точностью 0,01) и затягиваем фундаментные болты.

Подсоединение станка к пневматической сети

Подсоединение станка к пневматической сети производиться  при помощи резинотекстильного шланга, внутреннего диаметра ø12, входящего в пневмо-подготовительную группу, которая расположена около задней правой сетчатой стороны станка.

присоединение производится при закрытом вентиле  внешней пневмопитающей сети, а также при закрытом редукционном клапане пневмоподготовительной группы станка.

После подсоединения  станка к наружной пневмопитающей сети обязательно производится проверка на глаз уровня масла в резервуарах пневмогидравлических усилителей. В случае необходимости доливается масло ХЛП-46. Уровень масла в пневмоподготавливающей группе должен быть между линиями максимального и минимального уровня масла в эмульгаторе.

Подача сжатого  воздуха к станку производится при раскручивания вентиля наружной пневмопитающей сети в повороте рукоятки редукционного клапана пневмоподготовительной группы до тех пор, пока манометр последним значением не покажет давление 0,5 …0,55 Па, при этом подсоединение станка к наружной пневмопитающей сети закончено. Следует проверка систем смазки – необходимо произвести проверку состояния уровня масла в шпиндельной коробке, после этого можно перейти к первоначальному включению станка

 

2.  Проверка станка на геометрическую точность

Проверка станка в работе осуществляется при введённой в систему ЧПУ  коррекции на погрешности измерения. Гарантируется соответствие фактической  точности нормативной только при  температуре окружающей среды 20^{о +}/_- 3^{о о}С. Точность геометрической формы и взаимного расположения обработанных поверхностей приведены в таблице 13.

 

Таблица 13 Точность геометрической формы и взаимного расположения обработанных поверхностей приведены

Проверка	Допуск, мм
Отклонение от округлости поперечного сечение	0,016
Отклонение от соосности отверстия	0,040
Торцевая плоскость квадрата 146	0,020
Отклонение от плоскостности
Перпендикулярность относительно базовой  поверхности	0,025
Отклонение от перпендикулярности от боковых поверхностей	0,030
Отклонение от положений наклоненной  под углом 85 град. поверхности.	0,025
Отклонение от номинального расстояния отверстий Ф22 Н7	+0,015
Отклонение от соосности отверстий Ф35 Н7, обработанных поворотом на 180о.	0,040

 

Примечание: предварительный разогрев станка перед выполнением проверок зависящих от температуры натурной деформации шпиндельной бабки, производятся путём обкатки станка на холостом ходу или частоте вращения шпинделя 200 об/мин в течении 15 мин.

3.3 Наладка приспособления

Деталь  «Кронштейн»  крепится с помощью прихватов к столу. Приспособление разрабатывают согласно технологического процесса на фрезерную операцию, поэтому оно рассчитано на установку и закрепление однотипной заготовки, и применяется в условиях серийного производства.

Установка приспособления:

Обеспечение требуемого качества детали в значительной степени  зависит от правильно выбранного и установленного приспособления. Тип  приспособления, его базирование  на столе станка и крепление зависит  от модели и габаритов станка, вида обработки. 

Для станков  фрезерной, расточной группы и многооперационных  станков используют как универсальные (пример – тиски, прихваты), так и специализированные и специальные приспособления, а также универсально-сборочные приспособления для станков с ЧПУ. В данном случае приспособление является универсальным.

Установка приспособления осуществляется в следующей последовательности:

1) Подготовка  базовых поверхностей.

Перед началом  работ необходимо произвести щеткой или ветошью очистку базовых  поверхностей угольника от смазки, пыли или других каких-либо частиц.

2) Подготовка приспособления.

Необходимо  произвести очистку базовых поверхностей, провести визуальный осмотр приспособления на наличие дефектов в элементах  конструкции, а также осмотреть  подвижные и зажимные части, если необходимо то смазать их.

3) Установка приспособления  на базовые поверхности.

На FSS400CNC установка производится на поверхность стола с базированием по центральному пазу и отверстию. При базировании привязка  приспособления ведётся по центру стола. Установка производится специальными сухарями в Т-образный паз. Сухарь со шпилькой или вместо шпильки устанавливают Т-образный болт, закрепление на столе производится с помощью гайки через проушины в приспособлении. 

4) Проверка точности  установки и крепления приспособления  с помощью индикаторных головок  часового типа, центроискателей, контрольных оправок.

Проверка приспособления. Для этого необходимо установить приспособление на стол, закрепить  его, подать в рабочую зону. Затем  установить в шпиндель оправку с  индикатором часового типа, подвести ее к базовой поверхности (при  этом необходимо на самой поверхности  выбрать начальную или нулевую  точку проверки, отметить на ней "0"), после этого перемещаясь в  продольном или поперечном, или горизонтальном направлении снять показания  с индикатора.

В случае превышения допустимого, отдать на обработку (допустимая величина определяется заданными на эскизе или чертеже детали технологическими требованиями).

После установки приспособления производим обработку пробной партии деталей (3-5 шт), в случае получения каких-либо отклонений от размеров производим регулировку приспособления или же его подвижных частей.

 

3.4 Установка нулевых точек станка

В станке применена  следующая система координат:

-перемещение  стола влево +C;

-перемещение  стола вправо -C;

-перемещение стола вверх  +U;

-перемещение стола вниз -U;

-перемещение шпинделя  вперёд +Z;

-перемещение шпинделя  назад -Z;

-перемещения стола вокруг  своей оси вправо +А

-перемещение стола вокруг  своей оси влево –А

Для обозначения  положительного направления координат  станка, связанных с перемещением заготовки (А, X и U), используется буква со штрихом.

Начало отсчета “нуль” станка - представляет собой постоянно фиксированные  точки с нулевыми значениями на направлениях перемещения рабочих органов. Перемещение  рабочих органов по трем взаимно перпендикулярным  направлениям с началом в нулевой точке станка представляет координатную систему станка.