Розрахунок основних параметрів технологічного і виробничого процесів, скорочення їх тривалості внаслідок впровадження організаційно-те

     Для визначення тривалості операційного циклу  на графіку беруться відрізки часу, що не перекриваються, за формулою:

    

     Перевага  даного виду руху полягає в забезпеченні: а) найменшої тривалості виробничого циклу й особливо, якщо процес синхронізований; б) рівномірного завантаження робітників та устаткування; в) умов для високопродуктивної праці.

     Паралельний рух застосовується в серійному  та масово-поточному виробництвах під час виконання операцій рівної або кратної тривалості.

     Паралельно-послідовний  вид руху. Сутність паралельно-послідовного виду руху полягає в тому, що на кожному робочому місці робота провадиться без перерв, як при послідовному русі, але разом з тим має місце паралельна обробка однієї й тієї самої партії деталей на суміжних операціях. Іншими словами, такий вид руху характеризується порядком передавання предметів праці на наступну операцію, за якого її виконання починається до закінчення обробки всієї партії на попередній операції, тобто є паралельність виконання операцій. При цьому обробка деталей усієї партії на кожній операції провадиться безперервно.

     У разі великих партій предмети праці  передаються не поштучно, а частинами, на які поділяється обробна партія. Вони називаються транспортними (або передатними) партіями.

     Можливі два варіанти паралельно-послідовного виду руху:

     1) тривалість попередньої операції менша наступної або дорівнює їй. У цьому випадку деталі на наступну операцію передаються поштучно в міру їх готовності, при цьому вони (крім першої) не будуть оброблятися до звільнення робочого місця на наступній операції;

     2) тривалість попередньої операції більша наступної або дорівнює їй. На попередній операції створюється запас готових деталей з метою забезпечення безперервності наступної (короткої) операції. Передаючи деталі на наступну операцію, орієнтуються на останню деталь. До початку роботи над нею на наступній операції треба закінчити обробку решти деталей у партії.

     

3. Виробнича потужність

     Виробнича потужність – це максимально можливий випуск продукції підприємства (підрозділу) за повний час (зміну, добу, місяць, рік) у встановленій номенклатурі і асортименті при певному завантаженні обладнання і виробничих площ.

     Потужність  підприємства може виражатися в різних одиницях виміру в залежності від характеру виробництва та галузевої їх підпорядкованості. Загальне правило таке: виробнича потужність визначається в тих одиницях виміру, в котрих планується і враховується виробництво продукції (послуг). В більшості випадків це натуральні або умовно-натуральні вимірники за видами виготовлюваної продукції (виконуваних послуг). Для багатономенклатурних виробництв потужність може визначатись вартісним показником. У паспорті виробничого підприємства потужність позначають двома вимірниками: у чисельнику – натуральні показники за видами продукції; у знаменнику – загальний вартісний показник.

     Наука і практика господарювання розрізняє три види потужності підприємства: проектну, поточну (фактично досягнуту)  і резервну. Проектною є потужність, яка визначається у процесі проектування, реконструкції чи розширення діючого або будівництва нового підприємства. Поточна виробнича потужність визначається періодично у зв’язку зі зміною умов виробництва або перевищення проектних показників. При цьому обчислюють вхідну (на початку року), вихідну (на кінець року) та  середньомісячну потужність підприємства. Резервна потужність повинна формуватись і постійно існувати у певних галузях народного господарства для покриття так званих пікових навантажень.

     Величина  виробничої потужності підприємства формується під впливом таких основних  чинників:

• номенклатура, асортимент і якість продукції;
• кількість встановленого устаткування;
• розміри і склад виробничих площ;
• можливий фонд часу роботи устаткування і використання площ впродовж року;
• прогресивні техніко-економічні норми продуктивності та використання устаткування, зйому продукції з виробничих площ;
• нормативи тривалості виробничого циклу і трудомісткості вироблюваної продукції (виконуваних послуг).

     Виробничі потужності підприємств обчислюються за відповідними галузевими положеннями, що відображають особливості конкретних методів розрахунків їх величин. Проте, існують загальні для більшості галузей народного господарства методичні принципи розрахунку виробничих потужностей діючих підприємств, котрі зводяться до наступного:

• враховувати все наявне устаткування ділянки, за винятком резервного;
• враховувати ефективний максимально можливий фонд часу роботи устаткування при заданому режимі змінності;
• застосовувати передові технологічні норми продуктивності устаткування, трудомісткості продукції, норм виходу продукції із сировини;
• орієнтуватися на найбільш відпрацьовані способи організації виробництва і порівнянних вимірників роботи устаткування і балансу потужностей;
• при розрахунку виробничих потужностей на запланований період необхідно виходити з можливості забезпечення їхнього повного завантаження;
• при розрахунку величини потужності не брати до уваги простої устаткування, що можуть бути викликані недоліками сировини, палива чи електроенергії, робочої сили, організаційними неполадками, а також втрати часу, пов’язані з ліквідацією браку продукції.

     Виробнича потужність підприємства установлюється виходячи з потужності провідних цехів (дільниць, технологічних ліній, агрегатів) основного виробництва з урахуванням заходів по ліквідації вузьких місць. Провідними є ті виробничі підрозділи підприємства, які виконують головні технологічні процеси (операції) і мають вирішальне значення для забезпечення випуску профільних видів продукції.

     Для розрахунків виробничої потужності підприємства слід приймати максимально  можливий річний фонд часу роботи устаткування. На підприємствах з безперервним процесом виробництва таким максимально можливим фондом часу роботи устаткування є календарний фонд (8760 годин на рік) за мінусом часу, необхідного для проведення ремонтів і технологічних зупинок устаткування. Для підприємств з дискретним процесом виробництва такий фонд часу роботи устаткування визначають виходячи з фактичного режиму роботи основних цехів і встановленої тривалості змін в годинах з вирахуванням часу на проведення ремонтів устаткування, вихідних та святкових днів. В сезонних виробництвах фонд часу роботи устаткування регламентується встановленим режимом роботи підприємництва.

 

      ІІ. Практична частина.

1. Розрахуємо  тривалість технологічного циклу виготовлення продукції за різними  видами поєднання операцій.

 

  Технологічний цикл обробки всієї партії виробів за умови застосування різних видів поєднання операцій обчислюється за формулами: 

• послідовне  поєднання операцій

     

де  n – кількість предметів праці у партії; m- кількість операцій технологічного процесу; t_i – тривалість обробки одного виробу на і-ій операції; м_і – кількість робочих місць , на яких виконується і-та операція. 

n = 120                                    n_m = 4 

 

t_i = 1; 2; 1; 8; 3.                       м_і = 1; 1; 1; 2; 1. 

 

Т_т.посл. = 120* 11 = 1320 хв. 
 

• паралельне  поєднання операцій

 

    

де  n_m – розмір передаточної партії; за умови передачі деталей з операції на операцію поштучно n_m = 1 ; t_б – найбільша тривалість однієї з виконуваних операцій. 

Т_т.пар. = 4*11 + ( 120 – 4)*4= 44+464 = 508 хв. 

• послідовно-паралельне поєднання операцій

 

де ∑t_б , ∑t_m – сума часу відповідно більших та менших операцій у технологічному циклі. 

Тт.пос-пар = 1320 – ( 120-4)( ( 2+4) – 1) = 1320 – (116* 5)= 740 хв. 

2. Розрахуємо  тривалість технологічного циклу обробки  транспортної партії виробів при різних способах їх передачі

 

Тривалість  циклу обробки транспортної партії виробів при: 

• послідовному  виді руху

    

Т_т.посл = 4* 11 = 44 хв. 

• паралельному  виді руху

 

Т_т.пар = 11 + ( 4-1)*4= 11+12 = 23 хв. 

• послідовно-паралельному виді руху

 

   

 

Тт.пос-пар = 11+ ( 4-1)( (2+4)-1) = 11+ 15 = 26 хв. 
 

3. Побудуємо графіки  технологічного циклу  обробки транспортної  партії виробів  за умови застосування  різних видів руху  предметів праці  від операції до операції. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    4. Обчислемо скорочення тривалості обробки виробів

Визначемо зменшення тривалості обробки виробів  внаслідок запровадження організаційно-технічних  заходів: 

А) при поділі операцій: 

Tц = 1 + 2 + 1 + 2 + 2 + 3 = 11 хв.

- послідовне поєднання операцій

Т_т.посл = 4* 11 = 44 хв. 

- паралельному  виді руху 

Т_т.пар = 11 + ( 4-1)*3= 20 хв. 

- послідовно-паралельному  виді руху

 

Тт.пос-пар = 11+ ( 4-1)( (5-1) = 23 хв. 

Б) організації робочих місць : 

Т_{ц пос-пар} = t_min [ м + ( n_m – 1) ) = 1 ( 9 + ( 4 – 1)] = 12

Tц = 1 + 2 + 1 + 2 + + 3 = 9 хв

М = 1 + 2 + 1 + 2 + + 3 = 9 хв 

Побудуємо графік  
 
 
 
 
 
 
 

В) впровадження технічних заходів: 

Тц = 1 + 2 + 1 + 2 + + 3 = 9 хв.

Тпосл. = 9 * 4 = 36 хв.

Тпар. = 9 + ( 4 – 1)*3 = 18 хв.

Тпосл.-пар. = 9 + ( 4 -1) ( 5 -1 ) = 21 хв. 

Г) при  об' єднанні операції  

Тц = 3 + 1 + 4 + 3 = 11 хв.

Тпосл. = 11* 4 = 44 хв.

Тпар. = 11 + ( 4 – 1)* 4 = 23 хв.

Тпосл.-пар. = 11 + ( 4 -1) ( 7 -1 ) = 29 хв. 

Результати розрахунків заносимо в таблицю: