Пути сокращения длительности производственного цикла

Среднегодовое количество действующего оборудования увеличилось  на 2 штуки. Отработано за год всем оборудованием  по факту 102004 машино-часов, что на 10320 меньше плановой величины.

Коэффициент сменности работы оборудования фактический  равен 77%, следовательно, отклонение составляет 93%.

Таблица 2.7 – Отклонение основных показателей ремонтно-механического  подразделения

За отчётный год производственная мощность предприятия  за счёт ввода в действие нового и модернизации оборудования, реконструкции цеха и выбытия вследствие ветхости увеличилась на 2,3% (35811,2/35000×100). Резерв производственной мощности фактически в отчётном году составляет 31,7% (100-68,3) (таблица 2.8).

Таблица 2.8 - Анализ использования производственной мощности подразделения

 
Выпуск продукции в 2009 г. увеличился на 2937,3 тыс. руб. по сравнению с 2008 г. благодаря также увеличению уровня эффективного использования мощности на 6,8%. Производственная мощность увеличилась в 2009 г. на 811,2 тыс. руб. к 2008 г. 
 
Следовательно, созданный производственный потенциал используется недостаточно полно.  
 
Основные причины: сверхплановые затраты времени на ремонт оборудования, сверхплановые целодневные и внутрисменные простои оборудования из-за отсутствия сырья, электроэнергии, недостаточно высокого уровня организации производства.  
 
Для характеристики степени использования пассивной части фондов рассчитаем показатель выхода продукции на 1 м² производственной площади, который в некоторой степени дополняет характеристику использования производственных мощностей предприятия.  
 
Повышение уровня данного показателя способствует увеличению производства продукции и снижению её себестоимости [6]. 
Таблица 2.9 - Данные для анализа использования производственной площади

 
Из таблицы 2.9 следует, что объём  производства в РМП в 2009 году вырос  на 2937,3 т. руб., в том числе за счёт увеличения:

•  
  производственной площади предприятия:

 
∆ ВП = (6353 - 5435) × 0,91× 4,36 = + 3642,3

•  
  удельного веса площади цехов в общей производственной площади:

 
∆ ВП = 6353 × (0,92 –0,91) × 4,36 = + 276,9

•  
  выпуска продукции на 1 м² цехов

 
∆ ВП = 6353 × 0,92 × (4,18 – 4,36) = - 981,9 
 
Таким образом, можно сделать вывод, что предприятие недостаточно полно использует не только активную, но пассивную часть фондов.  
 
Неполное использование производственной мощности приводит к снижению объёма выпуска продукции, росту её себестоимости, так как больше постоянных расходов приходится на единицу продукции. 
 
Используя данные из таблиц 2.8, 2.9 можно рассчитать среднегодовую мощность(1.5):  
 
ПМ _ср = 35000 + 18,6 × (4,5/12) + 846,2 × (4,5/12) – 54,2 × ((12-7,5)/12) = 35303,98 тыс. руб. 
Календарный фонд времени (1.17) равен 8784 часа (366 дней × 24час). 
 
Номинальный фонд времени работы оборудования (1.18) равен 2928 часов (при односменном режиме работы) (366 дней × 8 час). 
 
Действительный фонд рабочего времени: 2235,9 часов. (2928 – 692,1). 
 
В 2009 г. станки простояли в мелком и среднем ремонте 692,1 час. 
Годовой эффективный фонд времени (Ф_Э) работы одного станка равен 2235,9 часов (1.19). 
 
Коэффициент использования (1.6): 
К_исп = 34/34 = 1,0 
Расчёт необходимого станочного оборудования: 
N_o = 2928 × 21×1,2 /2235,9×1,1 = 30 станков. 
Коэффициент загрузки оборудования (1.10): 
К_З = 30/34 = 0,88 
Оборудование работает не на полную мощность. 
 
Коэффициент экстенсивной загрузки оборудования (1.8): 
К_ЭКС. = (3,74×21)/(7,8×21) = 0,47 
Обобщающий показатель, комплексно характеризующий использования оборудования – это коэффициент интенсивной нагрузки (1.7): 
К_ИНТЕНС = (24460/12/21) / (35811,2/12/21) = 0,68 
 
Интегральный коэффициент: 
К_{ИНТЕГР.} = 0,47×0,68 = 0,32 
Месячный фонд времени работы одного станка в одну смену – 180 час. 
 
Коэффициент сменности (К_С) работы оборудования (1.11):

1.  
   токарных станков:

 
- нормативный: 2,8×14×21×8 / 180×14 = 6585,6/2520 = 2,6 
 
- фактический: 2,8×14×2,28×20,8/180×14 = 1859,02/2520 = 0,74 
 
2. сверлильных станков: 
 
- нормативный: 2×4×21×8 /180×4 = 1344/720 = 1,87 
 
- фактический: 4×2×2×15/720 = 0,33 
 
3. заточных станков: 
 
- нормативный: 5×21×8×3 /180×5 = 2520/900 = 2,8 
 
- фактический: 5×3×3×21/900 = 945/900 = 1,05 
 
4. шлифовальных станков: 
 
- нормативный: 2×21×8×3,5 /180×2 = 1176/360 = 3,27 
 
- фактический: 2×3,5×3,5×10/360= 0,68 
 
5. фрейзерных станков: 
 
- нормативный:9×21×8×3,5 / 180×9 = 5292/1620 =3,27 
 
- фактический: 9×3,5×3,0×14,9/180×9 = 1408,05/1620 = 0,87 
 
Коэффициент сменности оборудования цеха (К_С): 
 
- нормативный: (6585,6+1344+2520+1176+5292) / 180×34 = 16917,6/6120 = 2,76. 
 
- фактический: 4697,07/6120 = 0,77 
 
Общий коэффициент использования производственных мощностей (К_ОБЩ) находится как отношение объёма продукции к среднегодовой производственной мощности предприятия равен 69%.  
 
Коэффициент меньше единицы, что свидетельствует о неполном использовании производственных мощностей. 
 
Производительность труда определяют, как отношение объёма продукции к среднесписочному составу промышленно-производственного персонала: 
 
П_т = 24460/204 = 119,9 % 
Рассчитываем изменение объёма производства продукции за счёт его количества, экстенсивности и интенсивности использования (таблица 2.10).

Таблица 2.10 – Основные показатели цеха

 
 
Следовательно, рассчитаем выпуск продукции:

 
ВП_пл = К_пл × Д_пл × К_СМпл × П_пл × ЧВ_пл = 32× 252× 1,7× 7,8×0,201 = 21492,66 тыс. руб.

2.  
   ВП_усл1 = Кф × Д_пл × К_СМпл × П_пл × ЧВ_пл = 34× 252×1,7×7,8×0,201 = 22835,95 тыс. руб.
3.  
   ВП_усл2 = Кф × Дф × К_СМпл × П_пл × ЧВ_пл = 34× 240×1,7×7,8×0,201 = 21748,52 тыс. руб.
4.  
   ВП_усл3 = Кф × Дф × К_СМф × П_пл × ЧВ_пл = 34×240×0,98×7,8×0,201 = 12537,38 тыс. руб.
5.  
   ВП_усл4 = Кф × Дф × К_СМф × Пф × ЧВ_пл = 34×240× 0,98× 7,5× 0,201 = 12055,18 тыс. руб.
6.  
   ВП_ф = Кф×Дф×К_СМф×Пф×ЧВ_ф = 34×240×0,98×7,5×0,2398 = 14382,24 тыс. руб.

 
Изменение выпуска продукции за счёт: 
 
1. количества действующего оборудования: 
 
∆ ВП_к = ВП_усл1 – ВП_пл = 22835,95 – 21492,66 = +1343,29 тыс. руб. 
 
2. среднего количества отработанных дней 1 оборудования за год: 
 
∆ ВПд = ВП_усл2 – ВП _усл1 = 21748,52 - 22835,95 = - 1087,43 тыс. руб. 
 
3. коэффициент сменности работы оборудования: 
 
∆ ВП_Ксм = ВП_усл3 – ВП _усл2 = 12537,38 – 21748,52 = - 9211,14 тыс. руб. 
 
4. средней продолжительности смены: 
 
∆ ВПп = ВП_усл4 – ВП _усл3 = 12055,18 – 12537,38 = - 482,2 тыс. руб. 
 
5. среднечасовой выработки: 
 
∆ ВПчв = ВП_ф – ВП _усл4 = 14382,24 - 12055,18 = +2327,06 тыс. руб. 
Результаты факторного анализа показывают, что план по выпуску продукции перевыполнен за счёт увеличения количества оборудования за один машино-час.  
 
Сверхплановые целодневные, внутрисменные простои оборудования и снижение коэффициента сменности вызвали уменьшение объёма товарной продукции на сумму 10780,77 тыс. руб. Следовательно, более полное использование оборудования в РПМ можно рассматривать как возможный резерв увеличения производства продукции.  
ГЛАВА 3 ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ 
3.1 Основные направления повышения уровня использования производственных мощностей  
Трудно переоценить значение эффективного использования основных фондов и производственных мощностей. Решение этой задачи означает увеличение производства продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала и более полное удовлетворение потребностей населения, улучшение баланса оборудования в стране, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, накоплений предприятий.  
 
Успешное функционирование производственных мощностей зависит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы улучшения их использования.  
 
Экстенсивное улучшение использования производственных мощностей предполагает, что, с одной стороны, будет увеличено время работы действующего оборудования в календарный период, а с другой – повышен удельный вес действующего оборудования в составе всего оборудования, имеющегося на предприятии.  
 
Важнейшими направлениями увеличения времени работы оборудования являются:  
 
1) сокращение и ликвидация внутрисменных простоев оборудования путем: повышения качества ремонтного обслуживания оборудования, своевременного обеспечения основного производства сырьем, материалами, топливом, полуфабрикатами, обеспечения производства рабочей силой;  
 
2) сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы [7].  
 
Полное использование целосменного фонда времени работы действующего парка оборудования позволяет без дополнительных капвложений увеличить объем продукции и снизить ее себестоимость.  
 
Увеличение времени работы отдельных станков, аппаратов способствует росту выпуска продукции и снижению фондоемкости в том случае, если данная стадия процесса является «узким местом» в общей технологической «цепочке». Увеличение времени работы оборудования по всей технологической «цепочке» также ведет к росту объема производства и снижению фондоемкости продукции. Первоочередным резервом является ликвидация внеплановых простоев из-за отсутствия сырья, энергии, задержки сбыта продукции.  
 
Коэффициент сменности можно повысить за счет дополнительной численности станочников, высвобождения излишнего оборудования.  
 
Важным путем повышения эффективности использования основных фондов и производственных мощностей являются уменьшение количества излишнего оборудования и быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования.  
 
Значительно шире возможности интенсивного пути повышения эффективности производственных мощностей. Повышение интенсивной загрузки оборудования может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении оптимального режима их работы.  
 
Работа при оптимальном режиме технологического процесса обеспечивает увеличение выпуска продукции без изменения состава основных фондов, роста численности работающих и при снижении расхода материальных ресурсов на единицу продукции.  
 
Интенсивность использования основных фондов повышается путем технического совершенствования орудий труда и технологии производства, путем ликвидации «узких мест» в производственном процессе, сокращения сроков достижения проектной производительности техники, повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих.  
 
Существенным направлением повышения эффективности использования производственных мощностей является совершенствование структуры основных производственных фондов. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов.  
 
Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии является весьма важным направлением улучшения их использования.  
 
На успешное решение проблемы улучшения использования основных фондов, производственных мощностей и роста производительности труда оказывает значительное влияние создание крупных производственных объединений.  
 
Ускоренные темпы механизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ являются основой для ликвидации имеющейся диспропорции в уровне механизации основного и вспомогательного производства на промышленных предприятиях, высвобождения значительного количества вспомогательных рабочих, обеспечения пополнения основных цехов рабочей силой, повышения коэффициента сменности работы предприятий и расширения производства на действующих предприятиях без дополнительного привлечения рабочей силы.  
 
В крупных городах, имеющих дефицит рабочей силы, решение проблемы улучшения использования основных фондов и производственных мощностей действующих предприятий путем их реконструкции, расширения, механизации и автоматизации производства, совершенствования организации производства и труда имеет особо важное значение. 
 
Известно, что от совершенства системы морального и материального стимулирования в значительной степени зависит уровень использования производственных мощностей и основных фондов.  
 
Анализ технико-экономических показателей промышленных предприятий, работающих в новых условиях планирования и экономического стимулирования, свидетельствует, что новый экономический механизм, в том числе введение платы за производственные фонды, пересмотр оптовых цен, применение нового показателя для определения уровня рентабельности, создание на предприятиях поощрительных фондов, способствуют улучшению использования производственных мощностей любого предприятия [7]. 
3.2 Пути эффективного использования производственных мощностей в ремонтно-механическом подразделении  
Руководство ОАО «БМГ- ЭНЕРГО» поставило задачу перед ПРП об изыскании резервов повышения производительности труда, повышения качества ремонта, снижение материальных затрат на ремонт и услуги, что в свою очередь ведёт к снижению себестоимости.  
 
Если наиболее рационально и эффективно использовать производственные мощности предприятия, его основные фонды, оборотные средства и трудовые ресурсы, обеспечивающие максимально возможное повышение производительности труда, экономической эффективности производства, его рентабельности и получения прибыли, т.е. достижение наибольших результатов при наименьших затратах. 
 
Надёжность и экономичность работы энергооборудования тепловых электростанций в значительной степени зависит от надёжности работы пароводяной арматуры, количество которой на электростанциях измеряется тысячами единиц [8]. 
 
Выбор оптимальной формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования тепловых электростанций и рационального использование рабочей силы в течение года имеют большое значение для повышения эффективности производства, экономии фонда ремонтов основных фондов. 
 
Для снижения затрат на производство ремонтов и оказания услуг ремонтного характера предлагается эффективно использовать оборудование в течение смены и месяца, в связи с чем обеспечить выполнение следующих мероприятий: