Пути сокращения длительности производственного цикла

1.  
   Среднегодовой ввод:

 
ПМ _{ср. вв} = (∑ПМ _{вв (i)} × n _i) / 12 (1.3) 
где ПМ _вв – текущая вводимая производственная мощность; n _i – число полных месяцев функционирования i-ых фондов.

2.  
   Среднегодовое выбытие:

 
ПМ _{ср. выб} = (∑ПМ _выб × n _i) / 12 (1.4) 
где ПМ _выб – текущая выводимая производственная мощность; n _i – число полных месяцев бездействия фондов (в случаях, если известен квартал (1, 2, 3, 4) ввода (вывода) фондов n принимается равным: n₁ = 10.5; n₂ = 7,5; n₃ = 4,5; n₄ = 1,5).

3.  
   Среднегодовая производственная мощность:

 
ПМ _ср = ПМН + ПМ _{ср. вв} – ПМ _{ср. выб} (1.5) 
Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей.  
 
Если текущим планом капитального строительства или организационно-технических мероприятий предусматриваются сроки ввода мощностей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете среднегодовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

4.  
   - Коэффициент использования мощности (К_исп), определяется по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощности:

 
К_исп = (ВП / ПМ _ср.) × 100% (1.6) 
где ВП – выпуск продукции за период (месяц, год); ПМ _ср. – среднегодовая производственная мощность.  
 
Коэффициент использования всегда меньше или равен 1 (или 100%). 
 
Продукция, которая производится в выходные и праздничные дни, не учитывается при расчете производственной мощности предприятия, так как в этом случае К_исп > 1. 
- Коэффициент интенсивного использования оборудования (К_ИНТЕНС) определяется отношением фактической мощности к плановой: 
К_ИНТЕНС = М_ф / М_пл (1.7) 
- Коэффициент экстенсивного использования оборудования (К_ЭКС) определяется отношением времени фактической работы оборудования на время плановой работы: 
 
К_ЭКС = t_ф / t_пл (1.8) 
 
- Коэффициент интегрального использования оборудования (К_ИНТЕГР) определяется произведением коэффициентов интенсивного и экстенсивного: 
К_ИНТЕГР = К_ЭКС × К_ИНТЕНС (1.9) 
- Коэффициент загрузки оборудования (К_З), как отношение трудоемкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы всего оборудования (Ф_пл · К): 
К_З = Т / Ф_пл × К (1.10) 
- Коэффициент сменности (К_С), как отношение трудоёмкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф_1см · К): 
К_С = Т / Ф_1см × К (1.11)

5.  
   Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

 
 
 
ПМ = n × H_m × Ф (1.12)  
 
где ПМ — производственная мощность подразделения (цеха, участка); n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.; Н_т — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф — фонд времени работы оборудования, часов [1]. 
 
При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.

6.  
   При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых других также необходимо учитывать производственные площади. Так на швейных фабриках в основу расчета производственной мощности пошивочных цехов положено количество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади, выделяемой для размещения производственных потоков. Расчет выполняется по формуле:

 
ПМ = (S / Sн – P) × T / t (1.13) 
где S — производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м; Sн — производственная нормативная площадь (с учетом проходов) на одно рабочее место, кв. м; Т — режимное время работы (час); t — затраты времени на изготовление одного изделия (час). 
 
В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем технического перевооружения производства, реконструкции и расширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощностями рассчитываются входная, выходная и среднегодовая производственная мощность. 
 
Входная производственная мощность — это мощность на начало отчетного или планируемого периода. 
 
Выходная производственная мощность — это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого периода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода. 
 
Выходная мощность рассчитывается по формуле: 
ПМ_вых = ПМ_вх + ПМ_т + ПМ_р + ПМ_нс – ПМ_выб (1.14)  
где ПМ_вых — выходная производственная мощность; ПМ_вх — входная производственная мощность; ПМ_т — прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства; ПМ_р — прирост производственной мощности за счет реконструкции предприятия: ПМ_нс — прирост производственной мощности за счет расширения (нового строительства) предприятия; ПМ_выб — выбывающая производственная мощность.

7.  
   На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование — это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Если существует несколько групп оборудования, то производственная мощность определяется по той группе, где обработка деталей наиболее трудоёмкая. При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.

 
Существует 2 основные методики определения  производственной мощности:

1.  
   Для цехов, где можно выделить основное, общее оборудование:

 
ПМ = (T_э / t_i) × q (1.15) 
где Т_э – эффективное время работы оборудования; t_i – трудоемкость изготовления i-го изделия; q – количество однотипного оборудования.

2.  
   Для цехов, где нет ведущего оборудования (монтажный, сборочный и т.д.):

 
ПМ = T_н × S / t_i × s (1.16) 
где Т_н – номинальный фонд времени цеха; t_i – трудоемкость изготовления i-го изделия; S – площадь цеха; s – площадь одного рабочего места [2].

8.  
   Календарный или максимально возможный фонд является исходной величиной в учёте времени работы и бездействия оборудования:

 
F_к = Д_к × Т_с (1.17) 
где Д_к – число календарных дней в году; Т_с – продолжительность рабочих суток в часах. 
 
Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования определяется как разница календарного времени выходных и праздничных дней, умноженная на количество часов работы оборудования в сутки: 
F_ном = N_см × Т_см × (365 – П – В) – d_Nсм × Т^’_см × Д_nn (1.18) 
 
где N_см – количество смен; Т_см – продолжительность смены; Д_nn – количество предпраздничных дней; П – количество праздничных дней в году; В - количество выходных дней в году; d_Nсм – количество смен в предпраздничные дни; Т^’_см – время сокращения смены в предпраздничные дни. 
 
Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков. 
 
Эффективный (располагаемый, действительный) фонд времени работы оборудования равен номинальному за вычетом времени на ремонт, наладку, переналадку и времени нахождения оборудования в резерве, с учетом использования станка во времени: 
F_{р (эф)} = F_ном × (1 – d_Fp / 100) (1.19) 
где d_Fp – процент затрат времени на проведение плановых ремонтов оборудования [3]. 
 
Расчёты производственной мощности зависит от отраслевой принадлежности предприятия. В то же время есть основания для совершенствования методических предпосылок и выбора исходных данных. Совершенствование методики внутрифирменного планирования производственной мощности имеет самое непосредственное отношение к укреплению финансовой дисциплины и улучшению качества продукции. 
 
Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случае. 
ГЛАВА 2 ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРП «БМГ-ЭНЕРГО» 
2.1 Анализ эффективности использования основных фондов ПРП «БМГ-ЭНЕРГО» 
Для анализа деятельности ПРП «БМГ - ЭНЕРГО» необходимы технико-экономические показатели (таблица 2.1). 
 
Таблица 2.1 – Основные технико-экономические показатели подразделения

 
В связи с ректрукторизацией ПРП  в 2007 г., то есть передачи 1265 человек станциям, уменьшилась численность до 1489 человек в 2008 г., на 45,9%, так же уменьшился объём выпуска продукции но на 23,0%, так как производительность выросла на 39,7% (2008 г.). В 2007 г. ПРП несло убытки 800 тыс. руб. В связи с ректрукторизацией предприятия прибыль составила 2027,6 тыс. руб.(2008 г.). 
 
По данным таблицы 2.1 видно, что объем произведенных работ и выпущенной продукции в абсолютных величинах с 2008 года по 2009 год возрастает. В 2009 году объем реализации составил 149633 тыс. руб., что выше на 48827 тыс. руб., по сравнению с 2008 г., причём это повышение произошло при снижении численности промышленно-производственного персонала на 1,1% (17 чел.) за счёт повышения выработки на 56,9 %. 
 
Среднемесячная заработная плата в 2009 г. увеличилась на 58,3 % от 2008 г. Себестоимость произведенных работ и продукции с каждым годом также увеличивается в связи с повышением цен на комплектующие материалы, но затраты на 1 рубль произведенных работ составил: 2007 г. – 1,01рубль; 2008 г. – 0,99 рубль; 2009 г. – 0,93 рубль. Экономия ФОТ (Фз) в результате опережения темпов роста производительности труда от темпов роста его оплаты составила 763,505 тыс. руб. 
 
На предприятии выполнен ряд организационно – технических мероприятий, направленных на повышение качества ремонта, механизацию ремонтных работ, совершенствование ремонтного обслуживания. За 2009 г. год капитальный ремонт выполнен по 12 единицам основного энерго-оборудования. 
 
Срок окончания ремонта пяти агрегатов перенесён на первый квартал 2010 года. Основные причины изменения сроков ремонта агрегатов заключаются в недоставках комплектующих труб, листов нержавеющей стали, электродов, цемента, пароперегревателей и другие.  
 
Для характеристики производственной программы используется система показателей, которая позволяет оценить масштабы объёмов производства, его динамику, номенклатуру и качество выпускаемой продукции. Эти важнейшие оценочные показатели доводятся до цехов в директивном порядке [5, с.176].  
 
Таблица 2.2 - Сравнительная характеристика финансово-хзяйственной деятельности подразделения за 2008- 2009 гг. 
(в сопоставимых ценах 2010 г.)