Организация производства и менеджмент

Трудоемкость всей продукции определяется в расчете на объем всей производственной программы пооперационно: 

Тпп = ∑tшт.к×N/60мин,

где N – объем производственной программы, тыс.шт. изделий.

Трудоемкость изготовления деталей каждой операции:

Тпп1 = 67,04×63000/60 = 70392 ч;

Тпп2 = 76,54×63000/60 = 80367 ч;

Тпп3 = 76,64×63000/60 = 80472 ч.

Результаты расчета зано­сим в таблицу 2.

Таблица 2

Трудоемкость всей продукции

Для расчета потребности в оборудовании и производственных площадях составляется баланс рабочего времени оборудования в соответствии с принятым производственным календарем.

Тном  =  Ткал - Тпразд - Твых = 366-12-105 = 249 дней;

Тппр = % × Ткал = 6%×366 = 22 дней;

Тэф = Тном – Тппр = 249-22 = 227 дней;

Тэт = Тэф × Пр × Ксм = 227×8×1 = 1816 часов.

Таблица 3

Баланс рабочего времени

Требуемое количество станков по операциям рассчитывается с учетом коэффициента выполнения нормы.

Требуемое количество станков по операциям:

Cрасч. = Тпп / ( Тэф× Кн)

Кн = 1,25.

Cрасч.1 = 70392 / (1816×1,25 ) = 31,01; Cприн.1 =31;

Cрасч.2 = 80367 / (1816×1,25 ) = 35,40;  Cприн.2 = 35;

Cрасч.3 = 80472 / (1816×1,25) = 35,45;  Cприн.3 = 35;

На основании расчетов выбираем принятые значения:

Коэффициент загрузки станка:

Кзагр. = Cрасч. / Cприн.

Кзагр.1 = 31,01 / 31 = 1,0003;

Кзагр.2 = 35,40 / 35 = 1,0114;

Кзагр.3 = 35,45 / 35 = 1,0129.

Прочее оборудование рассчитывается как 5,5% от стоимости станков; стоимость доставки и установки определяется как 13% от стоимости станков и прочего оборудования.

Мощность станков каждой операции определяется как произведение их количества на мощность одного станка:

31×28 = 868 кВт;

35×19 = 665 кВт;

35×14 = 490 кВт.

Стоимость станков каждой операции определяется как произведение их количества на стоимость одного станка:

31×96 = 2976 тыс. руб.;

35×142 = 4970 тыс. руб.;

35×260 = 9100 тыс. руб.

Стоимость прочего оборудования:

Цп.о= 17046×0,055 = 937,53 тыс. руб.

Затраты на доставку и установку оборудования:

Цд.у.= (17046+937,53) × 0,13 =2337,86 тыс. руб.

Общая стоимость:

17046+937,53+2337,86 = 20321,39 тыс. руб.

Таблица 4

Расчет потребности в оборудовании

Площадь цеха (Sцеха) рассчитывается как произведение количества станков (Nст.) на площадь, занимаемую одним станком (S1ст):

Sцеха .= N ст × S1ст

Sцеха. = 101×3,5 = 353,5 м2.

Стоимость цеха (Ц) определяется как произведение стоимости 1кв. метра площади механического цеха(Ц1м2) и всей площади цеха(Sцеха):

Ц = Sцеха × Ц1м2

Ц = 353,5×53 = 18735,5 тыс. руб.

Капитальные затраты в производственные фонды складываются из:

1) затрат на приобретение станков, включая затраты на их доставку и установку;

2) затрат на приобретение прочего оборудования, включая затраты на их доставку и установку;

3) затраты на производственные площади.

Капитальные затраты на производственные площади равняются стоимости цеха, т.е.:

КЗцеха = Ц = 18735,5 тыс. руб.

Амортизационные отчисления (Ао) рассчитываются по нормативам согласно 25 главы Налогового кодекса:

Здания:

Ао = Ц × Нам / 100 %,

где Нам – годовая норма амортизации в %.

Ао = 18735,5 × 2,2 / 100% = 412,18 тыс. руб.

Оборудования:

Ао = ПС×Нам / 100%,

где ПС – первоначальная стоимость станков и прочего оборудования, включающая затраты на доставку и установку.

Ао =  20321,39× 10,8 / 100% = 2194,71 тыс.руб.

Результаты расчета заносим в таблицу 5.

                                                                                                                                   Таблица 5

Капитальные затраты и амортизационные отчисления

Затраты на материалы.

Стоимость основных материалов на 1 изделие (УСм) рассчитывается по формуле:

УСм = Нм × Цм × Кт.з .- Н0 × Ц0 ,

где   Нм- норма расхода основного материала, кг;

Н- чистый вес изделия, кг;

К-коэффициент использования металла;

Кт.з - коэффициент транспортных затрат;

Цм – цена металла, руб/т;

Цо – цена на отходы, руб/т.

Норма расхода основного материала рассчитывается по формуле:

Нм = Н/К = 0,8 / 0,92 = 0,87 кг.

Нормативный уровень отходов в расчете на одно изделие:

Н0 = Нм – Н = 0,87 – 0,8 = 0,07 кг.

УСм = 0,87 × 103 × 1,01 – 0,07 × 0,86 = 90,45 руб / шт.

Стоимость основных материалов для выполнения производственной программы (См):

См = УСм × N

См = 90,45 × 63 = 5698,35 тыс. руб.

Стоимость расхода электроэнергии (Сэл.эн.) рассчитывается по формуле:

С эл.эн. = Му × Тэф. × Кз × К2 × Цэл.эн. / К1,

где: Му – установочная мощность электрооборудования, кВт;

        К1 – коэффициент использования электроэнергии;

        К2 – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети,

        Кз –  коэффициент загрузки станков;

         Цэл.эн. – цена электроэнергии, руб / кВт ∙ час.

Таким образом, расход электроэнергии для каждой операции:

С эл.эн.1 =868 ×1816 × 1,0003 × 1,05 × 17,78 / 0,98 = 30037,29 тыс. руб.

С эл.эн.2 =665 × 1816 × 1,0114 × 1,05 × 17,78 / 0,98 = 23267,81 тыс. руб.

С эл.эн.3 =490 × 1816 × 1,0129 × 1,05 × 17,78 / 0,98 = 17170,13 тыс. руб.

∑C = 70475,23 тыс. руб.

Стоимость расхода электроэнергии на освещение Сосв:

Сосв = Sцеха × Нэ.× Тном  × Цэ ,

где Нэ – норма расхода электроэнергии на 1кв. м., Вт/кв.м (Нэ = 14,9 Вт/кв.м);

Тном – время освещения, номинальное рабочее время, час.

Тном  = 249×8×1 = 1992 ч.

Сосв = 353,5 × 14,9 × 1992 × 17,78 = 186,55 тыс. руб.

Затраты на отопление (Сот) рассчитываются по формуле:

Сот = 0,47 кДж × Vзд × Цот ,

где V зд - объем здания, куб. м.;

Цот – тариф на отопление единицы кубического метра, руб.

Объем здания рассчитывается:

V зд = h × Sцеха = 4,2 × 353,5 = 1484,7 м³,

где h – высота цеха, м. 

Сот = 0,47 × 1484,7 × 337 = 235,2 тыс. руб.

Затраты на воду рассчитываются исходя из норматива его потребления:

стоимость 1куб. м. воды – 167 руб;

- на производственные нужды – 10,5 литров в день на одного производственного рабочего:

101 × 249 × 10,5 × 10-3 × 167 = 44,1 тыс.руб.;

- на бытовые нужды – 19 литров в день на каждого работника, занятого в выполнении производственной программы:

(101+51+16) × 249 × 19 × 10-3 × 167 = 132,7 тыс. руб.