Исследование путей повышения эффективности работы обрабатывающих производственных подразделений

   • применение групповых методов изготовления деталей;

    •  применение безотходных малооперационных  технологий;

    •  механизация и автоматизация  производства;

    •  анализ и соблюдение принципов  рационализации структур и процессов;

    • анализ и применение современных методов менеджмента и др. 

 

1.3. Рабочий  состав механического цеха и  определение его численности

 

Общее количество участвующих  в работе механического цеха составляют: а) производственные рабочие, главным  образом станочники; б) вспомогательные рабочие; в) младший обслуживающий персонал (МОП); г) служащие; инженерно-технические работники (ИТР) и счетно-конторский персонал (СКП).

Для единичного и серийного  производства определение количества производственных рабочих-станочников по виду работы (специальности) и по квалификации (разрядам) может производиться двумя способами:

1) по общему нормировочному  времени, потребному на изготовление  годового количества изделий;

2) по заданному количеству  станков.

    По общему нормировочному времени количество  рабочих-станочников определяется на основе суммарного штучно- калькуляционного времени на каждую операцию, указанного в технологических картах, по формуле:

                                                        (1.3.1)

где   Т_Sк – суммарное нормирование  штучно-калькуляционное время, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей;

         F_д.р. – действительное количество часов работы одного рабочего в год;

         S_p. – количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий;

         Т_к - штучно-калькуляционное время на обработку одной детали, мин.;

         D – количество одноименных деталей, обрабатываемых в год на станках данного типоразмера.

Для подсчета количества рабочих-станочников единичного и серийного производства принимается калькуляционное время, так как при этих видах производства подготовка и наладка станка и другие  подготовительно-заключительные действия выполняются частично или полностью самим рабочим-станочником. Величина подготовительно-заключительного времени, входящего в калькуляционное время, незначительна при крупносерийном производстве и очень увеличивается при мелкосерийном и единичном производстве.

       По заданному  количеству станков количество  рабочих-станочников определяется исходя из заданного или принятого количества станков

 

                                                                                         (1.3.2)                                                                    

Где F_д – действительное (расчетное) число часов работы одного станка при работе в одну смену;

      m – количество рабочих смен;

      S_пр – принятое количество станков;

      - коэффициент загрузки станка по времени  

 

Если количество рабочих-станочников при подсчете по формулам (1.3.1) и (1.3.2) получится дробное, то его надо округлить до целого числа. При малой дроби вместо округления следует использовать возможность  совмещения работ разных профессий.  

 

4. Оценка технико-экономической эффективности

технологического  процесса механической обработки

 

После разработки технологического процесса необходимо произвести оценку технико-экономической эффективности  спроектированных процессов обработки деталей.

Для этого на данной стадии проектирования могут служить наиболее характерные технико-экономические показатели, к числу которых относятся следующие:

1. Себестоимость детали S, слагающая из затрат на материал М, основной заработной платы производственных рабочих Р и цеховых накладных расходов R:

                                            S = M + P + R.                                                (1.4.1)

 

2. Себестоимость обработки  детали S_обр., слагающая из величины основной заработной платы производственных рабочих и цеховых накладных расходов:

                                          S_обр. = P + R.                                                      (1.4.2)

 

3. Норма штучного и  штучно-калькуляционного времени  полной обработки детали:

                                         Т_шт. = ;                                                   (1.4.3)

 

                                           T_k = ,                                                        (1.4.4)

 

Где Т_шт. – штучное время на выполнение всех операций обработки данной детали;

      t_шт. – штучное время одной операции;

       Т_к - штучно-калькуляционное время на выполнение всех операций обработки данной детали (для единичного и серийного производства);

       t_к - штучно-калькуляционное время одной операции обработки.

 

4. Основное (технологическое)  время Т_о по всем операциям данной детали

 

                                             Т_о = ,                                                      (1.4.5)

Где   t_o – основное (технологическое) время одной операции обработки.

 

5. Коэффициент  использования станка по основному (технологическому) времени, характеризующий долю машинного времени к штучному (для массового производства) или штучно-калькуляционному (для единичного или серийного производства), т.е.

 

                                          и .                                (1.4.6)

 

Необходимо стремиться к  тому, чтобы этот коэффициент был возможно выше, т.е. ближе к единице. Чем выше этот коэффициент, тем большее удельное значение в структуре нормы имеет основное (машинное) время; это значит, что в общей затрате времени на обработку относительно большее время приходится на работу машины (станка), чем на вспомогательные (ручные) действия, что доказывает более эффективное использование машины (станка) и высокую степень механизации и автоматизации процесса обработки. При этом, разумеется, работа станка должна идти с оптимальными режимами резания и наименьшей затратой машинного времени, вспомогательного и всего остального времени на все связанные с выполнением работы действия оборудования и рабочего.

Величина этого  коэффициента больше в поточно-массовом производстве, чем в серийном, по той причине, что в поточно-массовом производстве вспомогательное время меньше, так как здесь выше степень автоматизации процесса обработки и ручные действия не имеют места или сведены до минимума, и поэтому станок в большей мере используется для машинной работы.

В серийном производстве величина этого коэффициента в среднем  по цеху должна быть не менее 0,65, в поточно-массовом – не менее 0,75.

6. коэффициент  загрузки оборудования по времени, характеризующий занятость оборудования, равен отношению расчетного количества станков С к принятому (фактическому) количеству S_пр, т. е.

 

                                        =                                                            (1.4.7)

Величина этого  коэффициента при серийном производстве может ближе подходить к единице, чем при поточно-массовом производстве, т. к. в этом случае можно догружать  станки обработкой других деталей; при  поточно-массовом производстве станки специализированы, предназначены для изготовления определенной детали и налажены на выполнение определенной операции и поэтому даже при малом коэффициенте загрузки станков (при малой затрате времени на операцию) не представляется возможным их догружать другими деталями.

Необходимо  стремиться, чтобы во всех случаях  величина этого коэффициента была ближе к единице; при серийном производстве величина его в среднем по цеху должна быть не менее 0,85, при поточно-массовом производстве – не менее 0,80.

Чем ближе величина этого коэффициента к единице, тем в большей мере загружено и использовано оборудование.

 

7. Степень автоматизации  производства, которая характеризуется  коэффициентом  , выражающим отношение числа производственных станков с автоматизацией установки и снятия деталей S_а к общему числу единиц производственного оборудования цеха, отделения, участка S_общ, т. е.

                                           ,                                                       (1.4.8)

В число оборудования с автоматизацией установки и снятия деталей входят прутковые и трубные автоматы, станки с магазинной и бункерной загрузкой и автооператорами, автоматические станочные линии, которые характеризуются количеством позиций – рабочих и контрольных.

Помимо указанных  показателей, для оценки технико-экономической  эффективности технологического процесса служит ряд других, например выпуск продукции в рублях, штуках или  тоннах на одного производственного  рабочего (характеризует производительность труда), на единицу оборудования (характеризует использования оборудования) и др. Оценивать технико-экономическую эффективность следует по комплексу показателей, в числе которых себестоимость детали и зла, механизма, машины является основным и решающим критерием.

Оценка технико-экономической  эффективности  технологического процесса по полученным величинам показателей  производится путем анализа и  сравнения их с показателями действующих  передовых предприятий с прогрессивной  технологией и организацией производственного процесса, с показателями, полученными в утвержденных и реализованных проектах для аналогичного производства, или с показателями различных вариантов изготовления и обработки деталей, узлов, механизмов, машин.

В случае получения  недостаточных величин указанных технико-экономических показателей необходимо произвести анализ, установить факторы, приведшие к неудовлетворительным результатам, наметить пути повышения производительности оборудования и труда и внести соответствующие изменения в проектируемый технологический процесс.

 

5. Основные пути повышения технико-экономической 

эффективности технологического процесса механической обработки

 

Повышение технико-экономической  эффективности технологического процесса механической обработки можно достигнуть следующими организационными и технологическими мероприятиями:

1. Рациональная  организации рабочего места, предусматривающая  надлежащую предварительную подготовку  его и выполняемой работы, а  также своевременное и четкое  обслуживание его в процессе  работы и наиболее совершенную его планировку. Это может дать уменьшение подготовительно-заключительного и вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места в процессе работы.

2. Применения  режимов резания металла, обеспечивающих  наибольшую производительность труда и оборудования при наименьшей себестоимости обработки; при этом должно быть достигнуто максимальное использование станков по мощности времени и  наиболее экономичное использование инструмента, в результате чего может быть достигнуто снижение затрат на обработку.

3. Применение  режущего инструмента, оснащенного  сплавами, допускающими обработку  на повышенных режимах резания,  в результате чего уменьшается  машинное время.

4. Максимальное  сокращение вспомогательного времени  за счет применения специальных инструментов, быстродействующих приспособлений, поворотных столов и т.п., автоматизации и механизации станков, контроля деталей и других усовершенствований производственной оснастки.

5. Применение  специального комбинированного  режущего инструмента, одновременная обработка нескольких поверхностей несколькими инструментами, одновременная обработка нескольких деталей.

6. Одновременная  работа на нескольких станках  и совмещение профессий.

7. применение  специальных, агрегатных, мнопозиционных, непрерывного действия станков и автоматов, автоматических участков и линий (при условии технико-экономической целесообразности).

Все эти технические  и организационные мероприятия  дают возможность добиться снижения затрат времени на обработку, лучшего  использования оборудования, снижения себестоимости обработки деталей и изготовления изделий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 2

Анализ эффективности  работы обрабатывающих производственных подразделений РУП “ГЗЛиН”

2.1. Общая характеристика  предприятия и анализ технико-экономических показателей его работы