Автоматизированное производство и его роль в повышении эффективности работы предприятия

       Для автоматического извлечения  информации служат датчики (первичные преобразователи). Они представляют собой весьма разнообразные по принципам действия устройства, воспринимающие изменения контролируемых параметров технологических процессов. Современная измерительная техника может непосредственно оценивать более 300 различных физических, химических и других величин, но этого для автоматизации ряда новых областей человеческой деятельности бывает недостаточно (см. 2). Экономически целесообразное расширение номенклатуры датчиков в ГСП достигается унификацией чувствительных элементов. Чувствительные элементы, реагирующие на давление, силу, вес, скорость, ускорение, звук, свет, тепловое и радиоактивное излучения, применяются в датчиках для контроля загрузки оборудования и его рабочих режимов, качества обработки, учёта выпуска изделий, контроля за их перемещениями на конвейерах, запасами и расходом материалов, заготовок, инструмента и др. Выходные сигналы всех этих датчиков преобразуются в стандартные электрические или пневматические сигналы, которые передаются другими устройствами. 

       В состав устройств для передачи  информации входят преобразователи  сигналов в удобные для транслирования  виды энергии, аппаратура телемеханики  для передачи сигналов по каналам  связи на большие расстояния, коммутаторы для распределения сигналов по местам обработки или представления информации (см. 8). Этими устройствами связываются все периферийные источники информации (клавишные устройства, датчики) с центральной частью системы управления. Их назначение — эффективное использование каналов связи, устранение искажений сигналов и влияния возможных помех при передаче по проводным и беспроводным линиям. 

       К устройствам для логической  и математической обработки информации  относятся функциональные преобразователи,  изменяющие характер, форму или сочетание сигналов информации, а также устройства для переработки информации по заданным алгоритмам (в т. ч. вычислительные машины) с целью осуществления законов и режимов управления (регулирования). 

       Вычислительные машины для связи  с другими частями системы управления снабжаются устройствами ввода и вывода информации, а также запоминающими устройствами для временного хранения исходных данных, промежуточных и конечных результатов вычислений и др. (см. Ввод данных. Вывод данных, Запоминающее устройство). 

       Устройства для представления  информации показывают человеку-оператору  состояние процессов производства  и фиксируют его важнейшие  параметры. Такими устройствами  служат сигнальные табло, мнемонические  схемы с наглядными символами  на щитах или пультах управления, вторичные стрелочные и цифровые показывающие и регистрирующие приборы, электроннолучевые трубки, алфавитные и цифровые печатные машинки. 

       Устройства выработки управляющих  воздействий преобразуют слабые  сигналы информации в более  мощные энергетические импульсы требуемой формы, необходимые для приведения в действие исполнительных устройств защиты, регулирования или управления. 

       Обеспечение высокого качества  изделий связано с автоматизацией  контроля на всех основных  этапах производства (см. 1). Субъективные оценки со стороны человека заменяются объективными показателями автоматических измерительных постов, связанных с центральными пунктами, где определяется источник брака и откуда направляются команды для предотвращения отклонений за пределы допусков. Особое значение приобретает автоматический контроль с применением ЭВМ на производствах радиотехнических и радиоэлектронных изделий вследствие их массовости и значительного количества контролируемых параметров. Не менее важны и выпускные испытания готовых изделий на надёжность (см. Надёжность технических устройств). Автоматизированные стенды для функциональных, прочностных, климатических, энергетических и специализированных испытаний позволяют быстро и идентично проверять технические и экономические характеристики изделий (продукции). 

       Исполнительные устройства состоят  из пусковой аппаратуры, исполнительных  гидравлических, пневматических или  электрических механизмов (сервомоторов) и регулирующих органов, воздействующих  непосредственно на автоматизируемый процесс. Важно, чтобы их работа не вызывала излишних потерь энергии и снижения кпд процесса. Так, например, дросселирование, которым обычно пользуются для регулирования потоков пара и жидкостей, основанное на увеличении гидравлического сопротивления в трубопроводах, заменяют воздействием на потокообразующие машины или иными, более совершенными способами изменения скорости потоков без потерь напора. Большое значение имеет экономичное и надёжное регулирование электропривода переменного тока, применение безредукторных электрических исполнительных механизмов, бесконтактной пускорегулирующей аппаратуры для управления электродвигателями. 

       Реализованная в ГСП идея построения  приборов для контроля, регулирования  и управления в виде агрегатов,  состоящих из самостоятельных  блоков, выполняющих определённые функции, позволила путём различных сочетаний этих блоков получить широкую номенклатуру устройств для решения многообразных задач одними и теми же средствами. Унификация входных и выходных сигналов обеспечивает сочетание блоков с различными функциями и их взаимозаменяемость. 

       В состав ГСП входят пневматические, гидравлические и электрические  приборы и устройства (см. 9). Наибольшей универсальностью отличаются электрические устройства, предназначенные для получения, передачи и воспроизведения информации. 

       Применение универсальной системы  элементов промышленной пневмоавтоматики (УСЭППА) позволило свести разработку  пневматических приборов в основном  к сборке их из стандартных  узлов и деталей с небольшим  количеством соединений. Пневматические устройства широко применяются для контроля и регулирования на многих пожаро- и взрывоопасных производствах. 

       Гидравлические устройства ГСП  также комплектуются из блоков. Гидравлические приборы и устройства  управляют оборудованием, требующим  для перестановки регулирующих органов больших скоростей при значительных усилиях и высокой точности, что особенно важно в станках и автоматических линиях. 

       С целью наиболее рациональной  систематизации средств ГСП и  для повышения эффективности  их производства, а также для упрощения проектирования и комплектации АСУ устройства ГСП при разработке объединяются в агрегатные комплексы. Агрегатные комплексы, благодаря стандартизации входных-выходных параметров и блочной конструкции устройств, наиболее удобно, надёжно и экономно объединяют различные технические средства в автоматизированных системах управления и позволяют собирать разнообразные специализированные установки из блоков автоматики широкого назначения. 

       Целевое агрегатирование аналитической  аппаратуры, испытательных машин, массодозировочных механизмов с унифицированными устройствами измерительной, вычислительной техники и оргатехники облегчает и ускоряет создание базовых конструкций этого оборудования и специализацию заводов по их изготовлению. 

       Управление территориально рассредоточенными объектами газовой и нефтяной промышленности, водоснабжения и ирригации, транспорта, связи, гидрометеослужбы и т. п. связано с формированием большого количества текстовой и измерительной информации, передачей её на большие расстояния, концентрацией логической и математической обработки, хранением и распределением.  

       Агрегатный комплекс средств  сбора и первичной обработки  алфавитно-цифровой информации (АСПИ) в сочетании с комплексами  вычислительной техники (АСВТ), единого  времени (АСЕВ) и оргатехники (АСОТ) при наличии математического обеспечения дают возможность автоматизировать управление отраслями народного хозяйства (см. 10). Для сбора объективных сведений о количестве и качестве выпускаемой продукции промышленные предприятия оснащаются комплексами средств электроизмерительной техники (АСЭТ), испытания материалов на прочность (АСИП) и измерения и дозирования масс (АСИМ). Для автоматизации управления производственными процессами существенное значение имеют также комплексы средств контроля и регулирования (АСКР), аналитической техники (АСАТ) и программного управления (АСПУ), позволяющие вести производство в оптимальных режимах. Взаимодействие этих комплексов создаёт реальные условия для автоматизации многих технологических установок на основе точной измерительной информации о ходе процесса в адаптивном режиме или по заданной программе с коррекцией влияния внешних условий и среды. 

       Исследовательская деятельность  во многом зависит от своевременного  получения, быстрой и полноценной обработки объективной и точной информации о составе и строении веществ, структуре и свойствах материалов, энергетических параметрах процессов. 

       Применение комплексов средств  автоматизации в научно-исследовательских  институтах и лабораториях не  только освобождает исследователей от рутинных операций, связанных с освоением имеющихся данных, но и облегчает подготовку и ведение 

     Комплексная Автоматизация производства требует  высокого уровня научной организации  труда с широким применением  разнообразных вспомогательных технических средств на рабочих местах производственного и управленческого персонала (см. 2). Сюда относятся: устройства для подготовки, поиска, хранения и размножения документов, чертежей, справочных материалов для механизации инженерно-технических и административно-управленческих работ, специализированная мебель и оборудование и др. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2.  Часть 2

    2.1.  Расчет производственной  мощности участка

    Производственная  мощность - максимально возможный выпуск продукции в единицу времени, при наиболее полном использовании при имеющемся оборудовании.

    Основное серийное изделие- А  (б, г);

    Основное  серийное изделие- Б (а, в, д);

    Число станков на участке- 35;

    Плановая  трудоемкость (станко/часы) -

    А(68) Б(75) а(110) б(95) в(145) г(150) д(185);

    Производственная программа (ед)-

    А(980) Б(650) а(30) б(20) в(10) г(30) д(20);

    Годовой действительный фонд времени работы оборудования- 3600 часов.

    Таблица 1

1. Вид изделия;

     t_i - Планируемая трудоемкость;

     P_i -  Производственная программа;

     ∑TO_i – суммарная трудоемкость;

     K_i- коэффициент приведения;

     O_i- объем производства основного изделия;

     d_i- удельный вес.

     Вычисления:

     1) ∑TO_i = t_{i *} P_i

     ∑TO_А= 68*980=66640 (для остальных изделий считать по такому же принципу);

     2) K_i =

     K_А = = 1,47 ;

     3) О_А = ∑TO_А + К_а*Р_а +К_д*Р_д

     О_Б = ∑TO_Б + К_б*Р_б +К_в*Р_в+К_г*Р_г

     О_А= 66640+1,4*20+2,2*30=66734

     О_Б= 48750+1,47*30+1,93*10+2,47*20=48862,8;

     4)∑O_i= О_А+ О_Б

     ∑O_i =66734+48862,8=115596,8;

     5) d_i =

     d_А= = 0,58

     d_Б= = 0,42;

     6)∑ d_i= d_А+ d_Б

     ∑ d_i= 0,58+0,42=1.

     Производственная  мощность: М_i=

     d_i- удельный вес;

     N- число станков;

     T- действительный фонд времени работы.

     М_А= =1075 ед.

     М_Б= =706 ед.

     Резерв  производственной мощности

     Р_зⁱ=M_i-P_i

     Р_з^А=1075-980=95 ед.

     Р_з^Б=706-650=56 ед.

Вывод

    Из  Расчета производственной мощности участка, мы выяснили, что производственная программа меньше, чем мы можем максимально произвести. Предприятию нужно повысить производственную программу по изделию А на 95 единиц, а по изделию Б на 56 единиц.

    2.2. Расчет параметра сетевого графика

    Сетевой график показывает последовательность выполнения комплекса работ, которые необходимы для завершения технологического процесса.