Організація виробничого процесу на поточній лінії розбирання дизелів

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 РОЗРАХУНОК ОБЛАДНАННЯ ТА ІНВЕНТАРЮ ПОТОЧНОЇ ЛІНІЇ

 

Необхідне технічне обладнання , інвентар та інструмент розраховується та вибирається окремо для кожної поточної лінії в залежності від призначення та спеціалізації.

4.1. Розрахунок необхідного технологічного обладнання (п_обл, шт.,) виконується за формулою:

                                            

                                                    (5.1)

де g_cт – витрата агрегато-годин на ремонт секції;

F – річний фонд часу роботи обладнання, F = 1918,08 год

M_р – річна програма ремонту.

4.2. Коефіцієнт завантаження обладнання К_з, % визначаємо за формулою:

                                           

                                           (5.2)

де п_{обл.роз.} – розрахункова кількість обладнання;

п_{обл.прийн.} – прийнята кількість обладнання.

Результати розрахунків  зведені до таблиці 2.

 

Найменування обладнання	Модель, тип, проект	Габарит, м	Витрати агрегато-годин			Кількість обладняння		Встановлена потужність,кВт		Вартість обладнання,грн.			Коеф. заван- таження %
			На секц.		На прогр.	розр.	прийн.	На один.	Всього	Одиниця		Всього
1	2	3	4		5	6	7	8	9	10		11	12
1.Мийна машина для миття вузлів  та інших деталей	ТК-409-67	21*0,75	3,5			1,05	1	29.6		13500			100
2.Стендові балки для розробки  дизель-генераторів	ХЗТМ Р-9690-2763	4,8*1,9	15			4,54	5			200			91
3.Стенд-кантувач для загальної  розборки дизеля з ділянками	ХЗТМ Р-9690-2840 Р-9690-2673	0,6*6,4	12			3,63	4	4,5+1,0		1232			91
1	2	3	4		5	6	7	8	9	10	11		12
4.Установка для проворота колынчатого  вала	ТК-416-60	4,5*2,8	4,2			1,27	1	0,5		75			100
5.Візок для транспортування дизель-генератора	166619	4,0*2,0	4,5			1,36	1	2		2614			100
6.Конвейєр розбірний	ТК-408-76							2,2		26300
7.Пристосування для віджимання  головного генератора	ДП1.00.71						1			150
8.Знімальник еластичної муфти  з'єднання з головним генератором	Р.9690-8065						1			120
9.Пристосування для опресовки ведомого диска з фланця головного генератора	ТК-415-65						1			140
10.Пристосування для виймання  штовхачів паливних насосів	ПР4420-06-72						1			130
11.Консольний кран	УПИ-6833-100	Приймається за техн. процесом						0,4		932
12.Мостовий кран	Q =30/5т	Приймається за техн. процесом						117		20580
13.Гідравлічний шрифтовидавлювач								1		62
14.Спецтара для вузлів та деталей

 

 

 

 

 

 

 

 

6. РОЗРАХУНОК РОБІТНИКІВ, ЗАЙНЯТИХ У ВИРОБНИЦТВІ

 

Розрахунок виробничої робочої сили списочного контингенту розраховуємо за формулами:

                                     

                                (6.1)

де: , - витрати людино-годин на дизель відповідно з нормальними та шкідливими умовами праці, приймаємо з таблиці 6 [1].

( , )

, річний фонд робочого часу  одного працівника відповідно з нормальними та шкідливими умовами праці, год.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 РОЗРАХУНОК ОБОРОТНОГО ЗАПАСУ АГРЕГАТІВ

 

Прогресивною системою в організації ремонту тепловозів є крупноагрегатний метод ремонту, основні вимоги якого – взаємозамінність агрегатів, вузлів і деталей.

Для впровадження цього методу необхідний оборотний запас агрегатів, що ділиться на дві частини: технічний та страховий

                                           

                                       (7.1)

де п_об.з. – оборотний запас агрегатів;

    п_техн.з – технологічний запас агрегатів;

    п_стр.з. – страховий запас агрегатів.

Технологічний запас агрегатів  у зв’язку з тим, що термін зберігання у готових агрегатів для складання  секції тепловоза за технологічним  графіком випереджає термін закінчення ремонту агрегатів, знятих з цієї секції:

                                      

                                          (7.2)

де t_р.аі. – тривалість ремонту агрегату, год;

     t_{від. аі.} – час відсутності агрегату на тепловозі, тобто час з моменту зняття агрегату з тепловоза до початку установки його на цей же тепловоз за графіком ремонту, год;

     m_аі. – кількість однойменних агрегатів на секції тепловоза.

                                          

                                               (7.3)

де Ф_аі. – фронт ремонту агрегатів;

     А_аі. – відношення кількості ненормально зношених агрегатів до загальної кількості кількості агрегатів у річній програмі ремонту.

     А_аі. = 0,05...0,2.

                                            

                                                     (7.4)

Значення t_р.аі., та t_від.аі. беремо з таблиці 7 [1]

 

 

 

     8 КЕРУВАННЯ ЯКІСТЮ РЕМОНТУ НА ПОТОКОВІЙ ЛІНІЇ

 

Задача підвищення якості ремонту локомотивів не може бути вирішена шляхом проведення організаційних заходів по вдосконаленню виробничого  процесу. Вирішення може бути здійснено на основі системного підходу, що охоплює усі підрозділи і кожного працівника підприємства. Керування якістю має бути системним і комплексним, тобто таким що впливає на всі боки діяльності підприємства (організаційну, технологічну, економічну, соціальну т; ін.). Звідси витікає різноманіття задач, котрі вирішує система керування якістю продукції[1]:

а) функція аналізу  та планування підвищення якості ремонту ;

б) функція технологічної  підготовки виробництва;

г) функція контролю якості;

д) функція атестації;

е) функція стимулювання якості;

ж) функція прогнозування  вимог до якості засобів тяги;

з) функція розробки та постановки продукції на виробництва;

і) функція оперативного керування якістю.

На потоковій лінії  за якість ремонту несуть відповідальність перш за все ті хто безпосередньо виконує цей ремонт: робітники, майстри, начальники цехів. Тому вони пред'являють до здачі свою продукцію тільки тоді, коли самі добре перевірять її та переконаються в тому, що відремонтована ними продукція немає жодного дефекту. 3 цього виходить що в системі керування якістю ВТК належить інша роль. Його основна задача має бути не в перевірці якості виробів, а в аналізі виникнення причин браку і в кінцевому результаті в допомозі робітнику не допускати брак.[1]

 

 

 

 

8 РОЗРАХУНОК  ПАРАМЕТРІВ ВИРОБНИЧОЇ БУДІВЛІ ДЛЯ РОЗМІЩЕННЯ ПОТОКОВОЇ ЛІНІЇ.

До основних параметрів виробничої будівлі відносяться, висота, ширина, довжина та площа цеху.

8.1 Збільшена площа цеху S_ц, м², визначається за формулою:

                                             

                                       (14)

де n_в – кількість вимірювачів (табл.2)

f – питома площа на вимірювач (табл. 8[1])

Розрахунок площі зведемо  до табл. 3

Таблиця 3. Розрахунок площі  цеху

№ п/п.	Найменування дільниць, відділень	Вимірювач	Норма на вимірювач м2	Кількість вимірювачів	Площа ,м2
					Розрахункова	Прийнята
1	Дільниця демонтажу  дизель-генератора	Стендові, балки	100	4	400	400
2	Дільниця розбирання дизеля	Стенд кантувач	300	3	900	900
3	Дільниця дефектування	Дільниця	100	1	100	100
4	Мийне відділення	Відділення	300	1	300	300
Sц=1700 м2

 

8.2 Вибираємо характеристики  цеху ( табл. 10. [1])

- ширина цеху В_ц = 24 м;

- висота прольоту до  голівки кранової рейки 9,65 м;

- висота прольоту до  низу несучих конструкцій 12,6 м;

- мостовий кран Q=300/50 кН.

 

8.3 Довжина цеху визначається за формулою:

                                             

                                       (15)

де Т – крок колон; Т=12, [1].

Кінцеву довжину цеху визначаємо наступним чином:

8.5 Кінцеву площу цеху визначаємо за формулою:

                                             

                                       (16)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9 ПЛАНУВАННЯ ПОТОКОВОЇ ЛІНІЇ

Основу паніровки дизельного цеху складають паніровки потоково-конвеєрних ліній та спеціалізованих дільниць по ремонту, виготовлення та збирання деталей та агрегатів дизеля. При  планіровці дизельного цеху необхідно дотримуватися принципу прямого потоку деталей і агрегатів у процесі виробництва та найбільш раціональне комплектування дільниць виходячи з технологічної доцільності.

Про розробці паніровки  треба дотримуватися правила: обладнання в цеху розміщується в відповідності до прийнятої організаційної форми технологічних процесів, найкоротші шляхи переміщення вузлів та деталей, виключення холостих рухів, відсутність перехрещування вантажних потоків між собою та перехрещування проходів, проїздів та доріг, раціональне використання площі .

В дизельному цеху є велика кількість універсального та спеціального, верстатного, зварювального, слюсарно-монтажного обладнання та обладнання для мийки  і очистки деталей. Застосовується також велика кількість нестандартного обладнання.

На механічній дільниці використовують універсальне та спеціальне обладнання, в тому числі великогабаритні  верстати для обробки блоків дизеля, колінчастих валів, деталей нагнітача  повітря. Застосовують спеціальні верстати напівавтомати для шліфування фасок клапанів, розточні верстати для обробки шатунів швидкісних деталей, розточування постілів вкладишів у картерах та інше сучасне високоточне обладнання.

Для виконання підйомно-транспортних робіт прольоти цеху та станини випробувань  дизелів обладнанні мостовими кранами вантажопідйомністю 10÷30 тонн, консольно-поворотними кранами вантажопідйомністю 0,2÷0,75 тонн та іншими транспортними засобами для передачі деталей та агрегатів в

прольотах цеху, а також  в інші цехи.[1]

Ескізний план потокової лінії розбирання дизелів приведено в графічній частині роботи.

 

10 РОЗРАХУНКИ  ЕНЕРГОРЕСУРСІВ ТА МІРИ ПО  ЇХ ЕКОНОМІЇ

До енергоресурсів відносяться: електроенергія, пара, вода, стиснуте повітря та ін.

10.1 Витрати електроенергії  на крани W_кр кВт/год визначаємо за формулою:

                                             

                                       (17)

де N^кр_вст – встановлена потужність крана, N^кр_вст=119,4 кВт;

К_з – коефіцієнт завантаження обладнання, приймаємо 0,8;

К ^кр_о – коефіцієнт одночасної роботи обладнання, приймаємо 0,3;

К_с – коефіцієнт що враховує втрати в мережі, приймаємо 0,96;

η_дв – коефіцієнт корисної дії електродвигунів, приймаємо 0,85;

10.2 Витрати електроенергії  на обладнання визначаємо за формулою:

                                       

                                (18)