Японская модель управления материальными ресурсами

1. Стабильная программа производства: для работы системы JIT необходимо создать равномерную загрузку всех производственных операций и операций по сборке. Изменение программы должно происходить только за счет изменения спроса.
2. Снижение времени установочных операций: целью является добиться установки деталей для обработки «в одно касание». Этого можно достичь за счет оптимизации планирования, изменения производственных операций или формы обрабатываемых деталей.
3. Сокращение размеров партий (как в производстве, так и при закупках). Чтобы работал этот элемент системы,  необходимо добиться более тесного сотрудничества с поставщиками. Потребуются более частые поставки, поэтому поставщики должны обеспечить надежные и точные поставки.
4. Сокращение времени ожидания (при производстве и при поставках):  может быть выполнено за счет размещения оборудования ближе друг к другу, применения технологий групповой обработки, сокращения длины очереди на обработку, повышения координации и согласованности между последовательными процессами. Сокращение времени ожидания при поставках может быть получено за счет более близкого расположения поставщиков.
5. Проведение профилактического обслуживания (должно проводиться в периоды простоя или нерабочее время).
6. Применение «универсальной» рабочей силы: подразумевает обучение рабочих управлению различными видами оборудования и техники. Это позволяет им проводить операции по обслуживанию и контролю качества, находясь на своем рабочем месте. JIT требует создания на производстве компетентных команд, полностью отвечающих за результаты своей работы.
7. Применение программы «Ноль дефектов»: для работы системы JIT должны быть устранены все действия, приводящие к дефектам или браку, т.к. в этой системе не предусмотрены резервы для их устранения. Реализация программы позволяет добиться персональной ответственности работников за качество работы, которую они выполняют. Также в системе JIT каждый работник должен иметь право остановить производство, если возможно нарушение качества работы.
8. Применение малых партий при перемещении: для реализации этого элемента в системе JIT предусматривается применение сигнальной системы. За счет этого обеспечивается передача деталей между рабочими станциями (производственным оборудованием) в небольших количествах. В идеальном варианте должна происходить передача одной детали в единицу времени.

     Конечно, как и любая производственная система, JIT обладает и определенными преимуществами, и недостатками. К первым относится:

1. Сокращение денежных средств, необходимых для управления запасами. Меньший объем запасов позволяет сократить количество финансовых ресурсов, «замороженных» в запасах.
2. Возможность использовать для других нужд площади, ранее отводимые под запасы.
3. Сокращение объема нереализованного товара при сокращении спроса, т.к., как выяснено ранее, целью системы JIT является производство такого количества продукции, которое необходимо потребителю.
4. Сокращение объема партий выпускаемой продукции - это позволяет быстрее реагировать на изменение потребностей рынка. За счет малых партий в системе JIT есть возможность быстрее вводить изменения на основании потребностей клиентов.
5. Снижение количества дефектов, что приводит к сокращению брака и затрат на его исправление (для эффективной работы системы количество дефектов выявляемых в производстве должно стремиться к нулю).

А наиболее очевидными и серьёзными недостатками «just-in-time» являются:

1. Нарушение работы одного элемента в производственных структурах отрицательно сказывается на деятельности всех последующих.
2. Снижение возможности исправить возникший и пропущенный на следующую операцию брак, потому что JIT не предусматривает запасы и резервы как материальные, так и временные (или они сведены к минимуму). Соответственно, в процессе производства становится довольно трудно переделать или исправить допущенный брак. Для исправления брака требуется останавливать все производство.
3. Сильная зависимость производства от качества работы поставщиков. Поставщики, как правило, находятся вне зоны управления компании, поэтому любые проблемы в цепочке поставок могут вызвать остановку производства.
4. Незначительные возможности удовлетворить внезапно повысившийся спрос, т.к. данная система не предусматривает запасов готовой продукции, то для удовлетворения возросшего спроса требуется дополнительное время12.

     Таким образом, можно сделать вывод, что «Just-in-time» — это современная концепция построения логистических систем в производстве и снабжении, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звено производственной системы в них нуждается, с целью минимизации затрат, связанных с запасами.

2.2 Система управления материальными потоками KANBAN

Данная система разработана корпорацией «Toyota Motor» (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Toyota» ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами внедрения этой системы явились:

•   рациональная организация и сбалансированность производства;

•   тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;

•   партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

•   повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

     Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу, что неудивительно.

     Система KANBAN, впервые примененная корпорацией «Toyota Motor» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству, структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

     Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Toyota», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Следовательно, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

     В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому с помощью технологического транспорта.

     Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем карточку «kanban» со следующей информацией:

• код компонента (полуфабриката);
• описание;
• продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;
• номер (код рабочего), где производится компонент;
• номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует данный компонент;
• количество компонентов для данного контейнера;
• количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с обрабатывающим центром.

Карточки «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входах - черные карточки «kanban» находятся на контейнерах у позиции выхода и означают разрешение на обработку.

Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

     KANBAN — это типичная схема «тянущей» производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального и выборочного контроля качества продукции, а также система выравнивания производства и ряд других.

     Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм, снизить себестоимость производства, практически исключить страховые запасы. Анализ мирового опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные — на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества13.

     Итак, получается, что данная система требует максимальной коммуникации между всеми участниками производственного процесса, а соответствующий ей короткий интервал оперативного управления дает возможность осуществлять эффективный контроль над выполнением месячного плана, соблюдением требуемых пропорций между производством, поставками и запасами. Главный же её принцип - это стремление к улучшению (что вообще характерно для японской модели управления материальными ресурсами).

 2.3 Взаимосвязь между фирмами-поставщиками и заказчиками

     Организация связей с поставщиками товаров сегодня занимает особое место среди инструментов коммерческой деятельности любого предприятия, так как представляет собой совокупность форм, методов и рычагов взаимодействия предприятия с потребителями продукции, выраженная в основной деятельности по формированию ассортимента товаров или набору услуг.

     В современных условиях хозяйствования организация коммерческой деятельности компаний строится на основе принципа полного равноправия партнеров, хозяйственной самостоятельности поставщиков и покупателей, строгой материальной и финансовой ответственности сторон за выполнение принятых обязательств.

     Все операции по организации торгово-оперативных процессов и управлению ими с целью достижения высокой экономической эффективности работы предприятия связаны, прежде всего, с рациональной организацией хозяйственных связей с поставщиками товаров, которые способствуют планомерному развитию экономики, сбалансированности спроса и предложения, своевременной поставке продукции и товаров покупателям. Поэтому на каждом торговом предприятии - независимо от действующей на нём модели управления материальными ресурсами - должна проводиться работа по изучению и поддержанию хозяйственных связей с поставщиками.

     Хозяйственные связи между поставщиками и покупателями товаров - широкое понятие. Сюда входят как экономические, финансовые, коммерческие, так и административно-правовые, организационные и другие отношения, складывающиеся между покупателями и поставщиками в процессе поставок товаров.

     Практически любая  система хозяйственных связей включает:

• участие организаций в разработке промышленными предприятиями (объединениями, фирмами) планов производства товаров посредством представления заявок и заказов;
• хозяйственные договоры;
• контроль над соблюдением договорных обязательств;
• применение экономических санкций;
• участие в работе товарных бирж и оптовых ярмарок;
• проверку качества поставляемых продуктов;
• установление оптимальных финансовых взаимоотношений;
• применение административно-правовых норм и др.