Терминальные системы доставки

1.Терминальные  системы доставки.

   Контейнерный терминал  характеризуется большим количеством  технико- технологических параметров. В то же время он является составной частью системы более высокого уровня – логистической транспоринципов системного подхода,ртной цепи в рамках ТСК, построение и функционирование которой предполагает прежде всего реализацию основных принципов системного подхода, что выражается в интеграции и четком взаимодействии всех звеньев.

   Рассматривая контейнерный  терминал как исполнительный  элемент третьего уровня системы,  особое внимание необходимо уделить  его месту в логистической  цепи доставки грузов.

   Ограниченные ресурсы  необходимо распределить между  контейнерными терминалами таким  образом, чтобы обеспечить минимальное  время доставки грузов в контейнерах с наименьшими издержками.

   Решение данной  проблемы имеет многовариантный  характер, зависящий от многих условий и ограничений. В связи с этим рассматривается многоуровневый комплекс взаимоувязанных оптимизационных задач, решение которых осуществляется в ходе многоэтапного, интеграционного процесса, включающего в себя два обязательных взаимодействующих этапа: стратегическое и тактическое управление (регулирование). Необходимым условием решения задачи является обеспечения единства и взаимодействия стадий стратегического и тактического управления (как и задачи оптимизации взаимодействия звеньев ЛТЦ) является создание аккумулирующих устройств (накопителей), наличие которых уменьшает влияние случайной составляющей управляющего воздействия.

   Учитывая сложность  и важность данной многоуровневой  задачи, для её решения разработана  принципиальная схема декомпозиции  и согласования, основанная на концепции структуризации моделируемой проблемной ситуации и поддерживаемая формальными средствами теории сетей Петри и итеративного агрегирования. Концепция структуризации базируется на представлении моделируемых систем в виде совокупности параллельных процессов, взаимодействующих на основе распределения общих ресурсов.

   В нашем случае  состояние системы описывают  множеством управляемых и неуправляемых  параметров, характеризующих техническое  оснащение и технологию работы  ТСК и его подсистем (КТ), а  также множеством критериев оптимальности,  определяющих качество функционирования  данного транспортного объекта.  Таким образом, выявление оптимальных значений, например таких параметров, как вместимость зоны хранения, число погрузо-разгрузочных машин (ПРМ) и подач, время работы грузового фронта и зоны хранения в течение суток, обеспечивающих наилучшее сочетание перерабатывающей способности грузового фронта, числа работников, затрат топлива или электроэнергии и др., создаст условия перехода процесса моделирования на стадию стратегического моделирования.

   При заданном уровне прибыли или себестоимости (транспортного тарифа) подсистемы должны определить минимально необходимое техническое оснащение, обеспечивающее выполнение заданного показателя. Следует отметить, что значение таких оптимизируемых параметров, как число ПРМ и время их работы в течение суток, должны обеспечивать снижение эксплуатационных расходов в период спала перевозок (режим консервации техники) и повышения надежности в период увеличения объема грузовой работы (режим резерва). Выполнение данных условий является примером наличия у ТСК и его подсистем важнейших свойств: гибкости и возможности его быстрой адаптации к изменению параметров внешней среды, т.е. устойчивости функционирования.

Исходные данные.

			тип контейнера
450	2*9	1,10	40 40’	0,8	0,8	0,2	3	0,04	1,5	1,4	20	30	2,5	0,75

 

Для решения заданного  первого уровня определим:

1. Определяем техническую производительность ПРМ (погрузо-разгрузочная машина) по формуле 1.1:

                                                                                                   (1.1)

где – количество одновременно перемещаемых единиц груза (контейнеров) за один цикл;

- продолжительность рабочего цикла ПРМ, которое отсчитывается от момента застропки одного контейнера до застропки следующего, с;

          3600 – продолжительность одного часа, с.

= 1

= 189 с (для крана)

= 56 с (для погрузчика)

2. Определяем сменную производительность ПРМ по формуле 1.2:

                                                               (1.2)

где - техническая производительность ПРМ, конт/ч;

- продолжительность  рабочей смены, ч;

- время на технологические перерывы в работе;

 = 1 ч;

 – коэффициент внутрисменного использования ПРМ во времени;

- коэффициент  использования ПРМ по грузоподъёмности.

3. Определим минимальное количество ПРМ по формуле 1.3:

                                                                                                     (1.3)

- суточный объем  переработки контейнеров, конт/сут;

 – число смен работы ПРМ за сутки;

 – сменная производительность ПРМ, конт/смену.

4. Определить емкость зоны хранения и емкость зоны ремонта по формуле 1.4 и 1.5:

- емкость секций для  ремонта контейнеров:

                                                                                (1.4)

- емкость секции для  ремонта неисправных контейнеров:

                                                                                               (1.5)

где – продолжительность хранения контейнеров на складе, сут;

  – доля контейнеров , требующих ремонта;

- средняя продолжительность  ремонта, сут.

5. Определим общую емкость контейнерной площадки по формуле 1.6:

                                                                                                      (1.6)

6. С учетом типа контейнера, определим площадь склада по формуле 1.7:

                                                                                              (1.7)

где – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь для проходов работников и проезда транспорта. А также зазоры между контейнерами;

- площадь контейнера, дл крупнотоннажного контейнера, м².

7. С учетом ширины склада, определим длину склада по формуле 1.8:

                                                                                                 (1.8)

где - полезная ширина склада;

- длина ремонтной  зоны и зоны хранения сменного оборудования и запасных частей, м.

Длина склада равна длине грузового фронта, формула 1.9:

                                                                                                           (1.9)

На основании проведенных  расчетов, определим максимально возможное число ПРМ по формуле 1.10:

                                                                                                        (1.10)

где - длина грузового фронта, м;

 – минимально необходимая длина грузового фронта, обслуживаемого каждой машиной при беспрепятственной и безопасной работе соседних; для козлового крана – 64 м, для погрузчика «Кальмар» - 80 м.

Определяем минимальное  и максимальное количество  подач по формуле 1.11, 1.12, 1.13:

                                                                                                 (1.11)    

- количество  условных контейнеров, размещаемых  в вагоне i, так как 40-футовый контейнер.

                                                                                                     (1.12)

- длина платформы; = 14,620 м.

                                                                                                       (1.13)

Где - максимальные ресурсы локомотиво- часов, которые можно использовать для подачи вагонов на грузовой фронт; = 2,5 ч;

 – затраты времени на подачу и уборку вагонов у грузового фронта.

Расчеты:

1. Техническая производительность ПРМ:

 

, 19 конт/ч - кран

, 64 конт/ч – погрузчик

2. Сменная производительность ПРМ:

 

, 97 конт/смену – кран

, 327 конт/смену – погрузчик

3. Минимальное количество ПРМ:

 

, 3 ПРМ - кран

, 1 ПРМ – погрузчик

1. Емкость секций для хранения контейнеров:

 

конт

2. Емкость секции для ремонта неисправных контейнеров:

 

конт

5. Общая емкость контейнерной площадки:

 

конт

6. Площадь склада, с учетом типа контейнера:

 

м²

7. Длина склада, с учетом ширины склада:

 

м

На основании проведенных  расчетов, определяем максимально возможное  число ПРМ:

 

 

296 ПРМ – кран

237 ПРМ – погрузчик

Определяем минимальное  и максимальное число подач:

 

, 1 подача

 

, 4 подачи

 

Расчеты сведены в Таблицу 1.1

Таблица 1.1

Козловой кран	Погрузчик «Кальмар»
(конт/час)	(конт/час)
= 19* (9-1)*0,8*0,8 97 (конт/смена)	64*(9-1)*0,8*0,8 327 (конт/смена)
= = 3 крана	= = 1 погрузчик
= кранов Следовательно, = 296 (кранов)	= погрузчика Следовательно, = 237 (погрузчика)
Xmin= Xmax=

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Примеры расчетов параметров логистических систем.

С точки зрения транспортной функции логистики в качестве примера будут рассмотрены железнодорожный  и автомобильный транспорт, участвующие  в процессе распределения материальных потоков. Причем, из двух взаимосвязанных  потоков, циркулирующих в логистической  системе: материального и информационного, с точки зрения его оптимальной  переработки рассматривается только материальный поток.

Логистическая транспортная цепь (ЛТЦ) может быть представлена в виде совокупности обслуживающих аппаратов и накопителей. К обслуживающим аппаратам относятся: маневровые локомотивы, погрузочно - разгрузочные машины (ПРМ) и автотранспорт. К накопителям относятся: емкость станционных путей грузовой станции и зон хранения грузов (склады и полуприцепы). Поскольку распределение продукции (транспортировка. погрузка, хранение и т.д.) осуществляется в различных элементах ЛТЦ, то для принятия оптимального решения необходимо учитывать потребности смежных звеньев (видов транспорта). Иначе говоря, ограниченные ресурсы (инвестиции) необходимо распределить таким образом, чтобы были реализованы цели функционирования ЛТЦ, а именно доставку грузов «Точно в срок» с наименьшими издержками для грузовладельцев и перевозчика. В качестве критериев оптимальности могут быть использованы и другие показатели, характеризующие интересы (часто противоречивые) всех участников логистического распределения грузов.

Учитывая особенности  структуры ЛТЦ, задачу декомпозиции и согласования целесообразно решить путем оптимального распределения  ресурсов между отдельными звеньями цепи. Верхний (первый) уровень координирует режимы функционирования звеньев ЛТЦ, изменяя доли выделяемых им общих  ресурсов (инвестиций, предусматриваемых  на развитие ЛТЦ).