Производственная логистика: преимущества и недостатки отечественных производителей

ERP

ERP-система «система планирования (управления) ресурсами предприятия» (Enterprise Resource Planning System) – это информационная система, используемая для контроля и планирования всех ресурсов, которые применяются на предприятии; осуществления продажи и производства продукции; закупок и учета сырья, а также всех средств, участвующих в процессе выполнения сторонних заказов и производства основной продукции. Самое главное предназначение ERP-систем заключается в нахождении взаимосвязей между всеми отделами, а также создании единого информационного хранилища данных, содержащего всю необходимую информацию о предприятии, о предоставляемых услугах, о производимой продукции, о работе всех служб предприятия (схема 6).

 

Схема 6. ERP система

 

   Преимущества ERP

Применение ERP системы позволяет:

• использовать одну интегрированную программу вместо нескольких разрозненных;
• единая система может управлять обработкой, логистикой, дистрибуцией, запасами, доставкой, выставлением счетов-фактур и бухгалтерским учётом;
• реализуемая в ERP-системах система разграничения доступа к информации предназначена (в комплексе с другими мерами информационной безопасности предприятия) для противодействия как внешним угрозам (например, промышленному шпионажу), так и внутренним (например, хищениям);
• ERP-системы нацелены на максимальное удовлетворение потребностей компаний в средствах управления бизнесом.

Проблемы ERP

Основные сложности на этапе внедрения ERP- систем возникают по следующим причинам:

• недоверие владельцев компаний высокотехнологичным решениям, в итоге - слабая поддержка проекта с их стороны, что делает осуществление проекта труднореализуемым;
• сопротивление департаментов в предоставлении конфиденциальной информации уменьшает эффективность системы;
• недостаточне инвестирование в обучение персонала, а также в связи с недоработанностью политики занесения и поддержки актуальности данных в ERP.

CSRP

Системы CSRP (Customer Synchronized Resource Planning - синхронизированное с потребителем планирование ресурсов) решают проблемы срочных индивидуальных заказов. Такие системы предполагают наличие возможностей управления внешними по отношению к предприятию элементами производственной цепочки. Целью выхода "за ворота" предприятия является управление полным циклом выпуска продукции от проектирования до гарантийного и сервисного обслуживания после продажи.В системах CSRP дополнительно к функциям типичной системы ERP добавлена функция сопровождения жизненного цикла клиента (CRP-система). Впервые идеология CSRP была предложена и реализована компанией "Symix"  (схема 7).

Схема 7. Система CSRP

 

Преимущества CSRP

Основными преимуществами CSRP системы является:

повышение потребительской ценности продукции. Достигается путем сфокусированности компании на конъюнктуре рынка; быстрая адаптируемость к конъюнктуре рынка. Обеспечивается усовершенствованием производственного планирования: изменения в заказе покупателя автоматически приводят к изменениям в заказах поставщикам;

повышение качества товаров. Средства поддержки покупателей объединяются с ключевыми приложениями планирования, производства и управления. Необходимая информация о покупателях и товарах заранее поставляется подразделениям, отвечающим за производство, продажи исследования и развитие; Удаленный круглосуточный сервис по принципу самообслуживания. Технологии, основанные на WWW, расширяют возможности поддержки покупателей;

Проблемы CSRP

Существенных проблем в CSRP системе не наблюдается, так как на сегодняшний день, эта «толкающая система» наиболее совершенна. Поэтому реализация концепции CSRP позволяет управлять заказами клиентов и в целом всей работой с ними на порядок «тоньше», чем это было возможно раньше.

 

  2.2 Тянущие  логистические системы (KANBAN,ОРТ)

 

Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости (схема 8).

 

Схема 8. Тянущая система

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимущества  тянущей системы:

• отказ от лишних резервов, сведения о способности скорого получения использованных материалов, либо присутствие дополнительных мощностей с целью скорого реагирования на изменение спроса;
• замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
• задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
• снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
• выполнение заказов с высоким качеством;
• сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример:

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ система  управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха №1. Передав  из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха №2 10 заготовок. В свою очередь, цех №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

На практике реализованы различные виды тянущих систем:

KANBAN - Система информационного обеспечения оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя»

OPT - Система оптимизированной технологии производства.

Рассмотрим каждую из систем подробнее:

KANBAN система(в переводе с японского яз. – карточка) основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных площадей.

KANBAN представляет собой комплексную систему производства, претворяющей в жизнь принципы общей теории систем. Система KANBAN состоит их трех подсистем (схема 9).

Схема. 9 Система KANBAN

 

Социальная подсистема (подбор и подготовка персонала, мотивация, продвижение по службе). Социальная подсистема предполагает создание определённого климата, взаимного уважения между работниками и работодателями (больше работников, меньше служащих). Работники поощряются за выявление проблем, идеи, улучшающие процесс. Трудовой день заканчивается только после выполнения плана; графики разрабатываются с точностью до нескольких минут, при этом приоритетом является выполнение текущих заданий.

Техническая подсистема (оптимально использование производственного менеджмента, высокое качество продукции; встроенная система качества, вместо инспектирования). Назначение технической подсистемы – своевременное реагирование на качественные и количественные изменения спроса, минимизация запасов. Достигается это сокращением до минимума времени переналадки оборудования благодаря техническим и организационным мероприятиям. Используется групповая организация труда и групповая технология, основанная на приспособлении машинного парка и организации производства к обработке однотипных изделий. В основе лежит промышленный инжиниринг, простое оборудование, крепежи (причём, оборудование покупается лишь у ограниченных поставщиков).

Производственная подсистема (управление производственным процессом) включает процесс точного планирования производства и 100% надёжность поставщиков и заказчиков.

KANBAN строилась на принципах гибкости производственного процесса и отсутствия страховых запасов. Изготовление изделий, начиная от линии сборки и заканчивая обработкой сырья, регламентировалось не жестким графиком производства (в отличие от MRP), а теми количеством и сроками, которые задавались подразделением — потребителем заказа. Изготовитель заказа оптимизировал свой производственный процесс в пределах объема и времени, установленных потребителем ресурсов.

Во время разработки системы KANBAN уровень развития коммуникационных технологий не позволял задействовать значительные вычислительные ресурсы и средства передачи данных. Успех основывался в первую очередь на четкой исполнительской дисциплине работников.

Система KANBAN позволяет к минимуму свести запасы (в традиционном понимании их там вообще нет), значительно ускорить оборачиваемость оборотных средств (японские фирмы достигают 150-кратного оборота запасов в течение года, в то время как американские – 20-30-кратного, отечественные – 4-кратного), снизить время на выполнение транспортно-складских операций, повысить эффективность и конкурентоспособность производства.

 

OPT 

OPT(оптимизационная производственная технология) представляет собой компьютеризированный вариант систем KANBAN, и была разработана израильскими и американскими специалистами в 80-е гг. XX века (схема 10).

Данная система основана на выявлении «узких» мест, или «критических ресурсов». В качестве критических ресурсов могут выступать: 1) запасы, 2) оборудование, 3) технологические процессы, 4) персонал.

Схема 10. Система ОРТ.

В системе ОРТ осуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется  на смену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасов  готовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачи рекомендаций по полноценным заменам в случае отсутствия необходимых материальных ресурсов. При формировании графика производства используются критерии: степень удовлетворения потребности производства в ресурсах; эффективность использования ресурсов; средства в незавершенном производстве; гибкости. Реализация  оперативного планирования и регулирования  производства в системе ОРТ осуществляется с использованием программно-математического обеспечения, построенного на модульной основе. Для формирования производственного расписания из базы данных ОРТ используются файлы  заказов, технологических карт, ресурсов, прогнозов сбыта и др. Данные файлы  материалов и комплектующих изделий  обрабатываются параллельно с данными файлов технологических карт, в результате чего формируется технологический маршрут, который обрабатывается с помощью программного модуля, идентифицирующего критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветвь критических ресурсов включает все "узкие" места и последующие связанные с ними логистические активности.  После поиска и исправления ошибок процесс  повторяется. В процессе управления материальными  потоками пользователь может получать следующие выходные параметры: "График производства", "Потребность в  материальных ресурсах", "Ежедневный отчет мастера цеха (отдела)", "График доставки материальных ресурсов к рабочим местам", "Отчет о производстве заказанной продукции", "Состояние складского запаса" и ряд др.

 

3.  Расчетная часть

1. Планирование материальных потребностей (MRPI)

 

Система MRP имеет три основных источника информации: контрольный график, файл списка материалов и файл материальных ресурсов. Рассмотрим каждый из этих входных параметров.

Контрольный график показывает, какие конечные продукты будут произведены, когда они потребуются, и в каком количестве. На рис. 1 изображен фрагмент контрольного графика, который показывает плановый выход конечного продукта X за плановый период времени. Он показывает, что 100 единиц изделия X потребуются (например, для отгрузки потребителям) на начало четвертой недели, и что еще 150 единиц потребуются к началу восьмой недели.

 

Номер недели

Предмет: х	1	2	3	4	5	6	7	8
Кол-во				100				150

 

Рис. 1. Контрольный график для конечного продукта X

Показатели в контрольном графике происходят из различных источников, включая заказы от потребителей, экономические прогнозы, заказы со складов для создания сезонных запасов, и внешний спрос.

Контрольный график делит плановый период на последовательность временных интервалов, которые часто выражены в неделях. Однако необязательно, чтобы временные интервалы были одинаковой длины.

Перечень использованных материалов (СМ) включает список абсолютно всех участков, подузлов, элементов и сырьевых использованных материалов, требуемых с целью изготовления одной единицы конечного продукта. Таким образом, каждый конечный продукт имеет свой СМ.

Перечень в файле СМ считается иерархическим; некто демонстрирует число любого компонента, необходимого с целью окончания единицы изделия на каждом последующем уровне сборки. Внутреннюю структуру СМ можно представить яснее, рассмотрев дерево структуры изделия, которое дает визуальное представление о подузлах и компонентах, необходимых для сборки продукта.

На рис. 2 представлена диаграмма производства стула и дерево структуры изделия для стула. Данная схема является простым деревом структуры для стула. Конечная продукция (в данном случае стул) показана на вершине дерева. Чуть ниже – подузлы, либо главнее элементы, которые должны быть связаны совместно для получения готового изделия. Около каждого ключевого компонента расположены необходимые меньшие компоненты. На каждой стадии движения вниз по дереву, показаны компоненты (части, материалы), назначенные для изготовления одного узла на более высокой ветви дерева.