Производственная логистика: преимущества и недостатки отечественных производителей

 
  1.2 Функции производственной логистики  и принципы организации производственного процесса

Управление  материальными потоками на предприятии  предполагает выполнение следующих  функций:     

1. координация действий участников  логистического процесса; Координация  действий заключается в формулировании  и доведении целей управления  материальными потоками до отдельных  подразделений, в согласовании отмеченных  целей с глобальными целями  предприятия и обеспечении на  этой основе совместной слаженной  работы всех звеньев логистической  цепи.     

2. организация материальных потоков  в производстве; Организация предполагает формирование материальных потоков и установление пространственных и временных связей между участниками товародвижения, а также создание системы управления материальными потоками на предприятии.     

3. планирование материальных потоков;  Планирование включает выполнение таких подфункций, как научно-техническое и экономическое прогнозирование, разработка программы действий и детализация планов.      

Прогнозирование предшествует собственно разработке планов и составлению программы действий. Оно выполняет задачу по оценке будущих тенденций состояния внутрипроизводственной логистической системы.   

В зависимости от целей прогнозы в  управлении материальными потоками могут быть подразделены на следующие группы:

• прогнозы технического развития, целью которых является прогнозирование в области путей создания новых видов продукции и изменений в технологии производства, появления новых материалов;
• прогнозы  спроса на продукцию с целью  замены изготавливаемой продукции новой или уменьшения объема ее выпуска, определения тенденций в углублении диверсификации производства;
• прогнозы материальных ресурсов,имеющие целью определение потребности в материалах с учетом возможных  изменений товарной политики предприятия;
• прогнозы  изменения цен на материалы  составляются с тем, чтобы создать  запасы тех видов материалов, цены, на которые вероятно возрастут. 

 

     Увязка  целей производственной логистики  с результатами деятельности отдельных  подразделений предприятия происходит в рамках программы управления материальными потоками путем планирования соответствующих работ во времени (определение календарного графика выполнения работ) и распределения ресурсов между функциональными подразделениями, участвующими в выполнении логистических задач. 

  4. контроль за ходом процесса  товародвижения в рамках  внутрипроизводственной логистической  системы; Контроль как функция управления материальными потоками осуществляется по каналам, определяемым организационной структурой предприятия, и состоит в непрерывном наблюдении за ходом процесса товародвижения по установленным параметрам. Для этого осуществляются сбор и обработка информации о состоянии материальных потоков, выявляются и анализируются отклонения от плановых заданий по выполнению производственных заказов, делаются выводы о степени соответствия проведенных работ поставленным задачам. Устранение выявленных отклонений обеспечивается путем регулирования.     

  5.     регулирование хода выполняемых  работ. Регулирование содержит в себе соответствующее действия: анализ нарушений графика работ по выполнению производственных заказов и вызвавших их причин, разработку программы устранения отклонений и мер, обеспечивающих ее реализацию. Отмеченные операции осуществляются одновременно и в единстве составляют механизм регулирования материальных потоков.

 

Существуют следующие принципы организации производственного процесса: 

• дифференциация - разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции, стадии) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия;
• комбинирование - объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства;
• концентрация - сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия;
• специализация - закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей и изделий;
• универсализация - изготовление деталей и изделий широкого ассортимента или выполнение разнородных производственных операций на каждом рабочем месте или производственном подразделении;
• пропорциональность - сочетание отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в их определенном количественном отношении друг с другом;
• параллельность - одновременная обработка разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах и т. д.;
• прямоточность - осуществление всех стадий и операций производственного процесса в условиях кратчайшего пути прохождения предмета труда от начала до конца;
• ритмичность - повторение через установленные периоды времени всех отдельных производственных процессов и единого процесса производства определенного вида продукции.

Приведенные принципы организации производства на практике действуют не изолированно друг от друга, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе. Принципы организации производства развиваются неравномерно - в тот или иной период тот или иной принцип выдвигается на первый план либо приобретает второстепенное значение.

 

 

 

2.  Системы управления материальными потоками

      2.1 Толкающие логистические системы   (MRP,DRP,ERP,CSRP)

 

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (схема 3).

Схема 3. Толкающая система

 

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации  производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники. Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократить рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.

Толкающие системы, способные с помощью  микроэлектроники увязать сложный  производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального  потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем:

• MRP - планирование потребности в материалах;
• DRP - планирование распределения ресурсов;
• ERP -  планирования ресурсов предприятия;
• CSRP - планирование ресурсов, синхронизированное с потребителем;

 

Рассмотрим каждую из систем подробнее:

 

MRP

Планирование потребности в материалах (MRP) – это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах. MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий (схема 4).

Схема 4. MRP система.

 

Суть этого подхода заключается в расчете потребностей во всех видах материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимых для производства каждого продукта из основного графика в требуемом объеме, и подаче соответствующих заказов на поставку. Общая последовательность действий следующая:

• основной график «разбивается» на отдельные продукты, определяется объем их выпуска;
• по ведомостям спецификации материалов определяются все виды материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимые для производства каждого продукта, определяется их количество, требуемое для выполнения основного графика (валовая потребность);
• проверяется наличие на данный момент всех составляющих (материалов, деталей и т.д.) на складах предприятия и определяется чистая потребность, т.е. с учетом имеющихся запасов;
• определяется время подачи заказа, исходя из длительности поставок и времени, к которому они должны поступить, и других факторов (минимальный уровень запасов, минимальный размер заказов, надежность поставщиков и т.п.).

Преимущества MRP

• MRP оперирует данными не о прошлом потреблении, а о будущих потребностях.
• Снижение объема запасов, т. е. экономия финансов, площадей, персонала и т.д.
• Повышение скорости оборачиваемости запасов.
• Отсутствие задержек, вызванных нехваткой материалов.
• Уменьшение количества срочных заказов.
• Возможность использования данных MRP для планирования других логистических видов деятельности, как на предприятии, так и в цепи поставок.

Проблемы MRP

• Требуется большой объем подробной и точной информации и необходимых вычислений.
• Низкая гибкость не позволяет оперативно реагировать на внешние изменения.
• Наличие очень сложных систем управления большой размерности и загруженности, что может повлечь значительное число сбоев в системе.
• Размер заказов, предлагаемый MRP, может быть неэффективен.
• MRP может не учитывать ограничений по мощности и другим параметрам.
• Дорогостоящее и долговременное внедрение.

 

DRP

Планирование распределения ресурсов (DRP) может быть охарактеризовано как автоматизированная система управления исходящими товарами. Она является зеркальным отражением MRP, использует тс же логику, средства и методы. К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный – периферийные склады), информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок. Основной график производства формируется в соответствии с данными независимого спроса (прогноза спроса). Таким образом, DRP позволяет увязать функции производства и сбыта продукции, а также оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат товародвижения.

DRP-СИСТЕМА (Distribution Requirements Planning,) - толкающая  система управления распределением  продукции. К числу ее важнейших  функций относятся, в частности, контроль за состоянием запасов, включая расчет точки заказа, формирование связей производства, снабжения и сбыта с использованием  обеспечивающего комплекса системы  МРП. При работе по ДРП системе  на первом этапе осуществляется  агрегированное планирование с  использованием прогнозов и данных  о фактически поступивших заказах. На втором этапе осуществляется  формирование графика производства, дезагрегирование плана производства  с указанием конкретных дат, количества  комплектующих изделий, готовой  продукции. На третьем этапе с  помощью системы МРП производится  расчет потребности в ресурсах  материальных и производственных  мощностях под график производства (схема 5).

Схема 5. DRP система

         Преимущества DRP

• уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции;
• уменьшение уровней запасов за счет точного определения величины и места поставок;
• сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;
• уменьшение транспортной составляющей издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;
• улучшение координации между дистрибьюцией и производством.

          Проблемы DRP

• система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнения запасов для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети;
• планирование запасов в системах DRP требует высокой надежности совершения логистических циклов между распределительными центрами и другими звеньями логистической системы;
• интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что приводит к неравномерной загрузке производственных мощностей, росту затрат на производство, срывам доставки готовой продукции потребителям.
• Указанные недостатки традиционно устраняются путем увеличения страховых запасов в распределительной сети.