Понятие обьект логистического управления

Исходя из особенностей кривых работоспособности, можно получить представление о степени развития утомления рабочих, и на этой основе, разработать мероприятия по рационализации режимов труда и отдыха. Введение регламентированных перерывов на отдых позволит уменьшить время на изготовление единицы продукции, и, следовательно, повысить производительность труда.

1.   Для построения графиков работоспособности определяем выработку рабочего за каждый из получасов работы:

,

где Т –  затраты времени на выполнение единицы продукции соответственно по получасам смены, мин.

2. Строим график работоспособности до введения регламентированного отдыха (рис. 1).
3. Анализ графика работоспособности показал, что в начале смены время на операцию высокое, а производительность низкая (период врабатываемости). В дальнейшем время на операцию уменьшается, и производительность труда возрастает (период высокой работоспособности). В период высокой работоспособности показатели на определенное время стабилизируются, после чего начинается спад работоспособности, появляется утомление. После обеденного перерыва работоспособность повышается, достигает наивысшего уровня, который был в первой половине дня. Затем вновь начинается спад, появляется утомление, резко выраженное к концу смены.
4. При разработке сменного режима работы определяем: общую величину времени на отдых, его распределение на протяжении смены (перерывы в работе и их продолжительность), характер отдыха.

Время регламентированных перерывов на отдых

 мин.

В течение смены необходимо предоставить рабочим три перерыва:  первый – между 2 и 3 часом работы продолжительностью 6 мин. и два перерыва после обеденного перерыва после двух часов и после трех часов работы продолжительностью по 5 мин.

5. Строим график работоспособности после введения регламентированного отдыха (см. рис. 1).

 

Рис.1. График работоспособности в течении рабочего дня 

РАЗДЕЛ 2. КОМПЛЕКСНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА ТОКАРЯ

В данном разделе курсового проекта  нужно спроектировать рабочее место токаря при выполнении операции «обработка валика» на токарном станке IК-62 в условиях мелкосерийного производства. Заготовки поставляются на рабочее место 1 раз в смену. На основе расчетов необходимо составить карту организации рабочего места и трудового процесса. Исходные данные представлены в табл. № 3. Фактическая планировка рабочего места приведена на рис. 3.

Под рабочим местом понимается пространственная зона, оснащенная необходимыми средствами, в которой совершается трудовая деятельность работника или группы работников, совместно выполняющих производственное задание. Рациональная организация рабочего места предусматривает его оснащение основным и вспомогательным оборудованием в соответствии с требованиями технологического процесса, организационной оснасткой, инвентарем и их рациональное взаимное расположение на рабочем месте. При этом необходимо обеспечить высокую производительность труда рабочего, соблюдение требований технологии, снижение утомляемости рабочего и безопасность его труда. Комплексное проектирование рабочего места токаря необходимо выполнить в следующем порядке:

Рис. 3. Вариант планировки рабочего места токаря:

1 – станок; 2 – защитный экран; 3 – световая сигнализация; 4 –  лоток для инструмента; 5 – тара для заготовок ; 6 – тара для готовых деталей; 7 – инструментальная тумбочка (600х600х1100); 8 – урна для мусора; 9 – решетка под ноги (1800х500х40); 10 – поворотный стул.

 

 

 

1. Определить характер организации рабочего места в заданном типе производства по признакам специализации, разделения труда между основным и вспомогательными рабочими.
2. Определить тип и габаритные размеры основного оборудования.
3. Выбрать необходимую технологическую и организационную оснастку.
4. Составить проект планировки рабочего места.
5. Спроектировать регламент выполнения трудовой операции.
6. Спроектировать систему обслуживания рабочего места.
7. Спроектировать санитарно-гигиенического и эстетические условия труда на рабочем месте. Выбрать рациональный режим труда и отдыха.

Составить комплексную  карту организации труда на рабочем  месте

Таблица 3

Исходные данные

Показатель
Затраты времени на переналадку  оборудования tп, мин	27
Суммарное время выполнения работы, не предусмотренной заданием tнр, мин	22
Расстояние от стены до рабочего места, мм	600
Размер прохода между  рабочими местами, мм	650
Расстояние между соседними  рабочими местами по ширине, мм	640
Сменная норма выработки  рабочего, ед.	45

 

 

 

 

 

 

 

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХАРАКТЕРА  ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧЕГО МЕСТА

Совершенствование организации рабочего места начинается с его рациональной специализации, т.е. определения производственного профиля данного рабочего места и закрепления за ним обработки однотипных деталей, сгруппированных по признаку технологической однородности, сложности, точности обработки, сходства конфигурации. Проведение работы по специализации рабочего места позволит оснастить его наиболее производительным оборудованием, сократить время на подготовку к работе, использовать наиболее эффективные трудовые приемы.

Характер специализации рабочих мест может быть определен по табл. 4.

Таблица 4

Количество наименований деталей, закрепленных за рабочим местом	Тип производства, к которому относится рабочее место	Характер специализации  рабочего места
1 От 2 до 10 От 10 до 20 Свыше 20 Закрепления нет	Массовое Крупносерийное Серийное Мелкосерийное Единичное	Специальное Специализированное Специализированное Универсальное Универсальное

Специализация рабочего места характеризуется  коэффициентом:

где t_п – затраты времени на переналадку оборудования в течение смены, мин;

Т_см – продолжительность смены, Т_см = 480 мин.

Для количественной оценки разделения труда определяется коэффициент  разделения труда:

где t_нр – суммарное время выполнения рабочими не предусмотренной заданием работы в течение смены, мин.

_{Так как производство относится к мелкосерийному типу, то рабочее  место является универсальным, специализация составляет 94%. Значение коэффициента разделения труда показывает, что 5% рабочего времени уходит на выполнение работы не предусмотренной заданием.}

 

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА  И ГАБАРИТНЫХ РАЗМЕРОВ ОСНОВНОГО  ОБОРУДОВАНИЯ

Рабочее место токаря оснащено токарно-винторезным  станком IК – 62. Габаритные размеры станка: длина 2522 мм, ширина 1166 мм, высота 1324 мм.

 

3. ВЫБОР НЕОБХОДИМОЙ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ И ОРГАНИЗАЦИОННОЙ  ОСНАСТКИ

Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, измерительный, штампы, приспособления) и техническую документацию. Выбор  технологической оснастки производится исходя из технологической карты обработки валика в самоцентрирующем патроне (табл. 5).

 

 

 

Таблица 5

Технологическая карта обработки  валика в самоцентрирующем патроне

Номер перехода	Переход	Приспособления и инструменты
1	2	3
1   2   3   4   5   6   7   8 9   10	Установить заготовку в патроне   Подрезать торец (t = 1 + 2 мм) Проточить заготовку до диаметра d1 + 1 мм на длину l2 + (5+6) мм (грубая обработка) Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l + (5+6) мм (чистовая обработка) Проточить заготовку до диаметра d2 + (1 + 2) мм на длину l1 (грубая обработка) Проточить заготовку до диаметра d2 на длину l1 (чистовая обработка) Отрезать деталь на длину l2 + 0,4 мм   Изъять технологическую прибыль  из патрона Подрезать деталь в размер l2   Снять деталь и уложить в ящик	Патрон трехкулачковый, ключ торцевой Резец подрезной   Резец проходной, упорный, штангенциркуль Резец проходной, упорный, штангенциркуль Резец проходной, упорный, штангенциркуль Резец проходной, упорный, штангенциркуль Отрезной резец, штангенциркуль Ключ торцевой Подрезной резец, штангенциркуль Ключ торцевой

 

Анализ уровня технологической  оснащенности рабочего места производится на основе расчета коэффициента оснащенности:

где SП₁ – число приемов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки;

SП₂ – общее количество приемов в технологических операциях.

К организационной оснастке относятся: устройства для размещения и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок, сырья, материалов, готовых изделий, отходов; производственная мебель; средства сигнализации и связи, местного освещения; предметы ухода за оборудованием и рабочим местом.

Перечень организационной  оснастки определяется исходя из рис. 3.

Для рациональной организации рабочего места необходимо обеспечить правильное хранение заготовок  и обработанных деталей. Тара для  их размещения должна обеспечить сохранность  изделий, а также быть мерной и  удобной в эксплуатации.

Подбор тары выполняется на основании расчета потребности в заготовках (готовых деталях), их конфигурации, размеров, массы и периодичности доставки на рабочее место. Необходимый объем тары для специализированного рабочего места определяется по формуле:

,

где Н -  количество деталей, обрабатываемых в течение смены;

V_g – объем одной детали (заготовки), мм;

n_см – количество поставок партий заготовок в смену;

К_т – коэффициент заполнения тары, зависящий от конфигурации деталей и способах их размещения в таре (принимается в пределах 0,5-0,7 при хранении деталей навалом и 0,7-0,8 при упорядоченном их хранении).

Объем одной детали (заготовки), с  учетом того, что она имеет цилиндрическую форму, рассчитывается по формуле:

где D – диаметр заготовки (детали), мм;

L – длина заготовки (готового валика), мм.

 

Для определения линейных размеров тары необходимо из объема тары V_т извлечь кубический корень, в результате получим размер ребра куба. В случае, если для удобства работы и размещения тары на рабочем месте тара должна иметь вид параллелепипеда, необходимо уменьшить одно из ребер куба и пропорционально увеличить другое ребро.

В соответствии с заданными размерами  и объемом заготовок, размеры тары составят 310×600×750 мм.

Выбор материала для изготовления тарного ящика осуществляется исходя из расчета веса транспортируемых заготовок (деталей), который определяется по формуле:

где g - плотность материала детали, 7,874 т/м³.

При весе транспортируемых деталей  до 10-15 кг можно использовать легкую деревянную или пластмассовую тару, а при весе свыше 15 кг целесообразно  использование металлической тары.

Следует иметь  в виду, сто тарный ящик с деталями весом до 30 кг может транспортироваться рабочими вручную, а свыше 30 кг – только с помощью подъемно-транспортных средств.

Также следует  учесть, что оптимальная высота тары принимается в пределах 700-1100 мм.

Исходя из размеров и веса заготовок (деталей) для транспортировки следует использовать металлическую тару и подъемно-транспортные средства.

 

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПЛАНИРОВКИ  РАБОЧЕГО МЕСТА

Под планировкой рабочего места  понимается взаимное расположение основного  и вспомогательного оборудования, инвентаря  и оснастки на отведенной производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда. Планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предмета труда в процессе его обработки на конкретном рабочем месте. Студентам предлагается выбрать рациональный вариант планировки рабочего места токаря. Варианты планировки представлены на рис. 2. В качестве критерия при выборе оптимального варианта используется расстояние, проходимое рабочим за время выполнения операции в целом за смену.