Основные пути снижения логистических издержек при осуществлении производственного процесса

     Развитие  и совершенствование всех видов  процессов должно происходить согласованно.

     Производственный  процесс состоит также из простых  и сложных подпроцессов, в зависимости  от характера операций над предметом  труда. Простой производственный процесс  представляет собой последовательную взаимосвязь производственных операций, в результате которых получается готовое или частичное изделие. Под сложным понимается процесс изготовления готового продукта посредством соединения нескольких частичных изделий.

     В зависимости от объема работ, необходимых для достижения конечного результата процесса, выделяют полные и частичные производственные процессы. Полный процесс включает весь комплекс работ, необходимых для получения конечного результата процесса. Частичный процесс представляет собой незаконченную часть полного процесса. В целях специализации отдельные частичные процессы образуют рабочие комплексы, строение которых характеризуется с точки зрения их элементного, функционального и организационного состава.

     Элементный  состав рабочих комплексов включает интегрированное и целенаправленное взаимодействие предметов труда, средств труда и рабочей силы, т. е. целенаправленное движение предметов труда по стадиям производственного процесса, на каждом из которых предметы труда подвергаются воздействию со стороны средств труда и рабочей силы.

     Функциональный  состав характеризуется функциональной специализацией рабочих комплексов на основные, вспомогательные и обслуживающие.

     Организационный состав предусматривает деление  рабочих комплексов по иерархическому уровню организационных элементов: компания, завод, цех, участок, рабочее место.

     Процесс движения предметов труда образует материальный поток, в состав которого входят: комплектующие (сырье), приобретаемые  предприятием для переработки и изготовления деталей; детали, проходящие последовательную обработку на разных стадиях производственного процесса; сборочные единицы (узлы), состоящие из нескольких деталей; комплекты, состоящие из узлов и деталей; изделия — законченный сборочный комплект или готовая продукция.

     Производственным  циклом Тц называют период пребывания предметов труда в производственном процессе с начала изготовления до выпуска готового продукта в пределах одной организации, поэтому он включает циклы выполнения технологических Тт, контрольных Тк, транспортных Ттр, и складских Тс операций (время выполнения операций), естественные процессы Те и время перерывов Тпер.

     Технологический цикл Тт образует время выполнения совокупности технологических операций в производственном цикле. А операционный цикл Т включает время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, это время выполнения технологической операции и подготовительно-заключительных работ.

     Длительность  производственного цикла Тц зависит от метода планирования, организации и управления производственным процессом во времени и в пространстве. Производственный цикл характеризуется не только временем.

     Под временем выполнения операций понимается время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие работника на предмет труда. В него включается время на переналадку оборудования, технические операции, транспортные, складские и контрольно-обслуживающие операции.

    Управление  материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.

    Первый  вариант носит название ”толкающая система” и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

    Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации  производства. Возможность их применения для логистической организации  производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

    Толкающие системы, способные с помощью  микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

    Второй  вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

    Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

    На  практике реализованы различные  варианты толкающих и тянущих  систем. Толкающие системы известны под названием ”системы МРП”. Они характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовать следующие основные функции:

    ¨обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

    ¨в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

    В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные  задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется  имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

     Наиболее полно принципы Логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных в отличии от толкающих систем на логике цели. Тянущая система подачи деталей и комплектующих изделий с предыдущей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе, на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовый деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает изделие с предыдущего участка строго в соответствии с нормой и временем производства изделия.  

     Тянущая система позволяет 

• предотвращать распространение колебаний спроса и объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему
• сводить к минимум колебания запасов на производственных участках
• децентрализовать управление производственными участками

     В системе тянущего типа управляющее  воздействия центрального органа прилагаются  только к последнему агрегату логистической  системы, т.е. на выходе ГП, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активности предыдущих блоков логистической системы проявляется только тогда, когда на следующей ступени уровень запаса материалов достигает минимально значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа логистической системы.

Система канбан (япон. карточка) позволяет реализовать  принцип системы поставок точно  в срок. Система основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической  загрузки производственных подсистем. Канбан – это комплексная система организации производства, претворяющая в жизнь принцип общей теории систем. Принципами этой системы являются максимальное разделение труда и узкая специализация работников. Отличительная особенность японского способа организации фирмы – минимизация длительности производственного цикла. поставка осуществляется по принципу точно в срок. Поэтому, производства не располагают складами сырья, материалов, комплектующих изделий, ГП, а межоперационные запасы сокращены до минимально возможных границ. В системе канбан выделяют подсистемы:

• социальная
• техническая

• оптимальное использование производственных мощностей
• высокое качество продукции

• производственная

• рационализация материальных потоков
• управление ходом производственного процесса

Планирование  процессов производства и использование  трудового потенциала фирмы осуществляется детально. Графики разрабатываются с точность до нескольких минут, при этом приоритетным является выполнение плана текущих заданий, трудовой день заканчивается только после того, как выполнено задание.

Техническая подсистема охватывает требования, связанные  с эффективным формированием и использованием машинного .

Назначение  подсистемы – своевременное реагирование на качественные и количественные изменения  спроса, а так же исключение перебоев в производстве при минимальных  запасах.                                                           

Машинный  парк должен использовать соответствующую  степень использования производственных мощностей. Это достигается факторами:

• внутреннее сбалансирование производственных мощностей в целях выравнивания темпов труда во всем производственном процессе и максимального снижения производственных запасов, которые находятся в движении
• сокращение до минимум времени переналадки отдельных станков благодаря не только техническим, но и организационным мероприятиям

Эффективному  использованию производственных мощностей способствует также повсеместное применение групповой технологии, которая основана на приспособлении машинного парка и организации производства к обработке технически однородных изделий. Обработка таких изделий имеет ряд преимуществ по сравнению с последовательной цеховой организацией:

• сокращается протяженность транспортного пути
• уменьшаются транспортные расходы
• снижаются простои станков
• сокращается длительность производственного цикл
• повышается эластичность и степень использования трудовых ресурсов

Основные  назначение производственной подсистемы:

• рационализация перемещения полуфабрикатов, материалов и деталей в производственном процессе в целях максимального сокращения длительности производственного цикла
• снижение материальных запасов до минимально возможных

Благодаря точному планированию производства и практически стопроцентной  надежности поставщиков и заказчиков, производственный процесс в большинстве  японский фирм протекает при состоянии  запасов близком к нулю. Управление материальным поставками в таких условиях требует соответствующей организации информационного потока. поэтому, чем лучше скоординированы материальный и информационный потоки, тем меньше производственные затраты. В этом случае лучше используются производственный мощности и выше надежность всей системы. Задачей логистического анализа в системе канбан является установление факторов:

где, что, через кого, когда, в каком количестве перемещается, складируется, упаковывается  и отправляется.

    Таким образом распознаются повторяющиеся функции и интегрируются отдельные факторы. Выходными данными такого анализа является последняя стадия производственного процесса – монтаж, сборка и сбыт продукции.