Логистика запасов

эффективности транспортировки  товаров и погрузочно-разгрузочных работ.

Однако, по мере рационализации материальных потоков, на первый план

выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Учитывая потенциальное  значение запасов, исследование логис  системы

должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в

следующих вопросах:

1. Какой уровень запасов  необходимо иметь на каждом  предприя для

обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

2. В чем состоит компромисс  между уровнем обслуживания по  и уровнем

запасов в системе логистики?

3. Какие объемы запасов  должны быть созданы на каждой  стадии логистического и

производственного процесса?

4. Должны ли товары отгружаться  непосредственно с предприя?

5. Каково значение компромисса  между выбранным способом транспортировки  и

запасами?

6. Каковы общие уровни  запасов на данном предприятии,  свя со

специфическим уровнем обслуживания?

7. Как меняются затраты  на содержание запасов в зависимости  од . изменения

числа складов?

8. Как и где следует  размещать страховые запасы?

Интересным вариантом  решения проблем складирования  являет «производство

без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений  во

всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и  в нем самом, и

требует, значительны» финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо

было решить несколько  задач, среди которых, прежде всего, выделим зада­ч

создания высокоточной информационной системы по складированию, позволяющей

использовать банк данных в реальном мас времени.

При использовании данной системы продукция выпускается  лишь в объеме,

обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы заку только в

размерах, необходимых для  удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему

можно свести к формуле: «произво только необходимая продукция, только

тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».

Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, они могло

существовать без учета  этих факторов. В условиях же посто  снижения

стабильности рынка и  активного отслеживания спроса дорогостоящие  резервные

запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления,

дающими большой эффект. В  связи с этим логистика снабжения  не может

абстрагироваться оттого, что происходит на конечных стадиях. Причем ключевым

фактором является знание положения на рынке и условий  доступа на него.

Последние новшестве в  сфере производства таковы: дифференциация продукции на

возможно более поздней  стадии производства (на базе максимально  однотипных

комплектующих); использование  выгод массового производства не на стадии

сборки, а на стадии  изготовления комплектующих изделий; стремление к

максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для

производства. Все это  требует гибкости производства на цеховом  уровне,

достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования,

так и благодаря применению новых методов управления запасами — «Канбан» и

«Точно в срок».

Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобы начальные  запасы по своему

количеству соответствовали  потребностям начальной стадии производственного

процесса, а не накапливались, как прежде. На предприятиях фирмы  «Тойота»

решений данной проблемы сводилось  к минимуму использования сравнительно

небольших партий материалов и комплектующих и времени  операций. Масштабы

меж складирования сокращаются  вследствие синхрони­заци

операций и нивелировки, перерабатываемых на каждом этапе объемов  предметов

труда. Что касается складирования  готовой про, то его объемы снижаются

путем сокращения срока продол каждой операции, и, прежде всего

срока замены инст.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и

возможности противостояния возрастающей конку стал метод «Точно в

сроке, получивший наибольшее распро в США и странах Западной

Европы.  В данном же контексте  следует выделить и охарактеризовать

прин идею метода, которая  базируется на трех предпосылках (их

правильность была многократно  подтверждена эмпирическим путем). Во-первых,

предполагается, что заявкам  потребителей гото продукции должны

соответствовать не ее предварительно на запасы, а производственные

мощности, готовые перера сырье и материалы, поступающие  почти ее

колес». Вслед этого объем  производственных запасов, квалифицируемый  как

замороженные мощности, минимизируется. Во-вторых, в усло минимальных

запасов необходима непрерывная  рационализа в организации и  управлении

производством, ибо высокий  объ запасов нивелирует, в известном  смысле

маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, не

синхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощнос,

ненадежную работу поставщиков  и посредников. В-третьих, для оценки

эффективности производственного  процесса, Помимо уров затрат и

производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так

называемую длительность полного произ цикла. Короткие сроки

реализации заявок облегчают  управление предприятием и способствуют росту

конкурентоспособ благодаря  возможности оперативного и гибкого

реагирования на изменения  внешних условий.

В противоположность традиционным методам управления, в соответствии, с

которыми центральное  звено планирования производ выдает производственные

задания всем отделам и  промышлен подразделениям, при методе «Точно в

срок» централизованное планирование касается только последнего звена

логистической цепи, т. е. склада готовой продукции. Вес другие

производственные и снабженческие  единицы получают распоряжения

непосредственно от очередного, находящегося ближе к концу звена  логистической

цепи.

К примеру, склад готовых  изделий дал заявку (что равнозначно  выдаче

производственного задания) на определенное число изделий в  монтажный цех,

монтажный цех отдает распоряжение об изготовлении подузлов цехами обработки  и

отделу кооперирования  т. д.

Это означает, что производственное задание всегда выдается подразделению,

использующему (или обрабатывающему) данную деталь. Тем самым материалопоток

от «источника» к «потребителю»  предваряется потоком информации в  обратном

направлении, т.е. производству «Точно в срок» предшествует информация «Точно

в срок».

Практика показывает, что  для эффективного внедрения стратегии  «Точно в срок»

необходимо изменение  способа мышления целого коллектива, занимающегося

вопросами производства и  сбыта. Традиционный стереотип мышления типа «чем

больше, лучше» должен быть заменен  схемой «чем меньше, тем лучше», если речь

идет об уровне запасов, использовании  производственных  мощностей

предположительности производственного  цикла или о величине партии продук.

Результаты подробного анализа, проведенного по внедрению кон «Точно в

сроке на западноевропейских предприятиях, явля многообещающими.

Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных  объектах

(отдельные проекты функцио  на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет),

таковы:

— запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%;

— запасы готовой продукции  сократились примерно на 33%;

— объем непроизводственных запасов (материалов и коопериро  деталей)

колебался от 4 часов до 2 дней по сравнению с 5-15 днями до внедрения  метода

«Точно в срок»;

— продолжительность производственного  цикла (срок реализа заданий всей

логистической цепи) снизилась  примерно на 40%;

— производственные издержки снизились на 10-20%;

— значительно повысилась гибкость производства.

Затраты, связанные с подготовкой  и внедрением стратегии «Точно в  срок»,

относительно невелики и  окупались, как правило, уже через  несколько месяцев

функционирования систем.

Использование стратегии "Точно  в срок» дает и другие выгоды, в том числе

неэкономического характера. Например, создание прозрачной структуры

материалопотоков в виде промежуточных звеньев способствует широкому внедрению

технологии типа СИМ (Компьютер  интегрэйтед мэнуфэкчуринг). Использование

принци системы «Точно в срок» оказывает также положительное  влия на

долгосрочную инвестиционную политику предприятия, ко в данном случае

отдает предпочтение машинам  и оборудова, связанным с гибкой

автоматизацией производственных, транс и контрольных процессов.

В течение последних 15 лет  в промышленно развитых странах  было разработано

множество моделей, имеющих  отношение к раз вопросам управления

запасами. При помощи моделирова доказывается эффективность применяемых

мер внутри произ или производственной программы, поскольку могут быть

измерены периоды прохода  продукта через всю технологическую  линию. При помощи

моделирования можно также  проверить проекты гибких производственных участков,

обслуживаемых автоматическими  транспортными средствами, оценить  затраты на

материаль-техническое снабжение  производства. Проектирование складов  с

применением компьютера дает возможности получить информацию об их оптимальной

системе, величине необходимых  капиталовложе и затратах на эксплуатацию

складов.

Фирмы часто используют математические модели для выбора уровней запасов  путем

балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение

заказа и сопоставления  за при дефиците запасов с затратами  на хранение

запасов. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на

содержа запасов на складе, издержки вследствие порчи продукции, а

стоимость морального износа, но и издержки капитала, иными сло, норму

прибыли, которую можно  было бы получить, используй другие возможности

инвестирования при эквивалентном  риске.

Один из вариантов снижения риска при хранении запасов —  использование

технологий, основанных на системах гибкого произ, на его роботизации.

В данном случае преимуществом  является сокращение времени и затрат на

подготовительные операции, Это делает экономически выгодным изготовление

изделий небольшими партиями, что особенно важно в условиях жесткой

конкурен и постоянных изменений требований рынка. Особенно важно

подчеркнуть, что одновременно существенно снижается и риск морального

устранения запасов.

    

III. Основные системы управления  запасами

 

Логистическая система управления запасами проектируется с целью  непрерывного

обеспечения потребителя  каким-либо видом материального  ресурса. Реализация

этой цели достигается  решением следующих задач:

— учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

— определение размера  гарантийного (страхового) запаса;

     — расчет  размера заказа;

—    определение  интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют  отклонения от запланированных показателей  и

запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны  две

основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя

цели непрерывного обеспечения  потребителя материальными ресурсами. Также

системами являются:

1. Система управления запасами  с фиксированным размером заказа;

2. Система управления запасами  с фиксированным интервалом времени  между

заказами.

              III.I Система с фиксированным размером  заказа             

Само название говорит  об основополагающем параметре системы. Это — размер

заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы

системы. Определение размера  заказа является, поэтому первой задачей, которая

решается при работе с  данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда  размер заказа

определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например,

удобство транспортировки  или возможность загрузки складских  помещений.

Между тем в системе  с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть

не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы

рассматривается проблема управления запасами в логистической системе

отдельной организации или  экономики в целом, то критерием  оптимизации должен

быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа.

Данный критерий учитывает  три фактора, действующих на  величину названных

совокупных затрат:

                  1. Используемая площадь складских  помещений.                 

2. Издержки на хранение  запасов.

3. Стоимость оформления  заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны  между собой, причем само направление  их

взаимодействия неодинаково  в разных случаях. Желание максимально  сэкономить

затраты на хранение запасов  вызывает рост затрат на оформление заказов.