Логистическая инфраструктура

     КамАЗ-65117 является одной из последних разработок камских автоконструкторов. При разработке этой модели автоконструкторы использовали отечественный двигатель, двигатель собственной разработки с повышенными экологическими требованиями: Двигатель КамАЗ-740.30, мощностью 260 л.с., отвечает экологическим требованиям Евро-3. Все модификации модели КамАЗ-65117 снабжаются антиблокировочной тормозной системой. Грузовик оборудован новой бортовой платформой, размеры которой соответствуют стандартам ЕС. Предусмотрена установка каркаса и тента для защиты груза при плохих погодных условиях. В автомобиле максимально реализованы все преимущества и резервы хорошо известных предшественников. Технические новшества придают автомобилю КамАЗ-65117 потребительские свойства, которые подтверждены сертификационными и эксплуатационными испытаниями.

     На  грузовой платформе КамАЗ-65117 размещаются до 18 европоддонов.

     

рис.14 – схема размещения поддонов  
 
 
 

 
 
 
 
 
 

2.2 Выбор погрузочно-разгрузочных средств.

     Изучив  в пункте 1.3 возможные способы  погрузки  и  разгрузки груза, а также приняв во внимание небольшую  массу транспортного пакета (не более 500 кг) был сделан выбор на вилочный электропогрузчик Komatsu FB05-3A, который будет использован в пункте погрузки.

     

рис.15 – Komatsu FB

     Небольшой радиус поворота, а также компактные размеры позволяют электропогрузчику работать в очень узких складских проходах. Технические характеристики приведены в таблице 3

      Таблица  3

Технические характеристики погрузчика Komatsu FB05-3A

     В пункте разгрузки будет использован  вилочный электропогрузчик Nichiyu FB5P-50C.

     

рис.16 – Nichiyu FB5P

     Технические характеристики электропогрузчика приведены в таблице 4

Таблица  4

Технические характеристики погрузчика Nichiyu FB5P-50C

 
 
 
 
 

2.3 Выбор складского оборудования.

      Для хранения груза будет использован  штабельный вид хранения. Штабельное хранение применяется в тех случаях, когда количество какого-либо материала, допускающего штабельную укладку по своей форме, в упаковке или без нее, достаточно для образования одного или нескольких штабелей.

     Штабельное  хранение штучных грузов целесообразно  применять на небольших складах  высотой до 4 - 5 м при небольшом  числе наименований грузов и больших  количествах грузов каждого наименования. Преимущества штабельного хранения - низкая стоимость, большая оперативность  при формировании участков хранения грузов, отсутствие стационарного оборудования, связанного со строительной частью склада, хорошее заполнение объемов складского помещения.

     При штабельном хранении материалов площадь  склада подразделяется на отдельные  подштабельные места - обычно квадраты или прямоугольники различных размеров в зависимости от габаритов и  количества подлежащих хранению отдельных  видов и сортов материалов.

     Хранение  будет осуществляться на плоских поддонах размерами 1200×800 мм в два яруса по высоте. 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Расчёт технико-эксплуатационных показателей работы транспорта и погрузо-разгрузочных средств.

3.1. Определение продолжительность простоя подвижного состава при выполнении погрузо-разгрузочных работ.

      Для определения продолжительности простоя автомобиля при выполнении погрузочно-разгрузочных работ необходимо знать время цикла. Продолжительность цикла – суммарное  время всех входящих в его состав операций.

      Время цикла погрузки рассчитывается по следующей  формуле:

= + ₊   ч                                    (1)

где  – время цикла погрузки, ч;

  – время захвата груза, сек;  

  – время освобождения груза, сек;

h_(п) – высота подъема груза, м;

l_(п) – длина пути перемещения, м;

  и  – скорость перемещения рабочего органа соответственно с грузом и без груза.

     Время цикла разгрузки рассчитывается по следующей формуле:

= + ₊   ч                                      (2)

где  – время цикла погрузки, ч;

  – время захвата груза, сек;  

  – время освобождения груза, сек;

h_(в) – высота подъема груза, м;

l_(в) – длина пути перемещения, м;

  и  – скорость перемещения рабочего органа соответственно с грузом и без груза. 
 

      Далее нам следует определить количество совершаемых циклов:

=  ,                                                                          (3)

где – количество циклов;

  – грузоподъемность автомобиля, т;

  – грузоподъемность погрузчика, т;

      Определим время непосредственного выполнения погрузки:

= ×                                                                  (4)                             

     Определим время непосредственного выполнения разгрузки:

= ×                                                                  (5)                       

t_п = +t_м+t_оф,                                                                (6)

где t_п – время простоя автомобиля под погрузкой, ч.

  – время оформления документов, ч;

  – время маневрирования, ч.

t_в = +t_м+t_оф,                                                                (7)

где t_в – время простоя автомобиля под разгрузкой, ч.

  – время оформления документации, ч;

  – время маневрирования, ч.

      Теперь по имеющимся формулам рассчитаем время простоя подвижного состава при погрузке и выгрузке:

1. = + + = 76,6 сек = 0,0213 ч.

= + + = 70 сек = 0,0194 ч.

2. =  = 28
3. = 0,0213 * 28 = 0,6 ч.

= 0,0194 * 28 = 0,54 ч.

4. = 0,6+0,05+0,2= 0,85 ч.

= 0,54+0,02+0,2= 0,76 ч. 
 

3.2 Определение количества постов погрузки и разгрузки.

     Для того чтобы обеспечить выполнение погрузочно-разгрузочных работ при наименьшем времени  простоя автомобиля под погрузкой  и разгрузкой, важно определить необходимое  количество постов погрузки и разгрузки. 

     Определим количество постов погрузки по следующей  формуле:

                                                                         (8)

   где – количество постов погрузки и разгрузки;

  – суточный объем  груза, т;

  – пропускная  способность погрузочного  пункта автомобилей;

Количество  суточного объема груза найдем по формуле:

= ,                                                                    (9)   

где – объем груза, данный в задании, т;

5 – количество дней на перевозку всего рубероида, данного в задании.

     Пропускная  способность погрузочного пункта рассчитывается по формуле:

= ,                                                                    (10)

где  – время фактической погрузки.

 –  время работы погрузочного/разгрузочного пункта, ч.

     Вычислим  количество постов погрузки:

1. = = 600 т.
2. = *8= 14 авто
3. = 6 постов.

Вычислим  количество постов выгрузки:

4. = = 600 т.
5. = *8= 15 авто
6. = 5 постов.

     В итоге имеем: количество постов  погрузки – 6, количество постов разгрузки – 5. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.3 Расчет показателей работы автотранспортных средств и погрузочно-разгрузочных  средств.

     Возьмем за пример малую систему, т. к. нам  потребуется большее количество автомобилей.

     Рассчитаем  следующие показатели:

      = ,                                                                 (11)

     где  – время оборота, ч;

       – длина маршрута, км;

       – скорость движения автомобиля, км/ч.

       = – R(i-1) ,                                                         (12)

     где – время на маршруте каждого автомобиля, ч;

       – продолжительность функционирования системы, ч;

     R(i-1)  - ритм работы системы;