Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей ОНПЛ

    

ч.

    Производим  расчет такта линии по формуле 1.3: мин.

    Подставляя  полученные значения в формулу 1.2 получаем .

    Принимаем количество принятых рабочих равным необходимому количеству рабочих мест: .

    Коэффициент специализации высчитываем по формуле 1.1: .

    Т. к.  = 0, 6 < 1, значит тип производства массовый.

    Вычисляем коэффициент массовости :

     ,      (1.5)

    Получаем  .

    Если  >1, то тип производства массовый, если <1, то тип производства серийный. У нас получился больше 1, следовательно, тип производства массовый, т.е. каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

    Однопредметность  линии обосновано тем, что надо производить  только один вид детали (изделия).

    В ОНПЛ все нормы времени на операции должны быть кратны или равны такту. Так как нормы времени на операции кратны или равны такту (с допустимым отклонением от 5% до 7%), значит, технический процесс можно синхронизировать, поэтому выбираем ОНПЛ.

 

     2 РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМОТИВОВ ОНПЛ

    ОНПЛ  используются при массовом или крупносерийном производстве, когда нормы времени  на операцию равны или кратны такту.

    Основной  состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий: такт или ритм потока; количество рабочих мест по операциям  и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера; величина заделов; длительность производственного  цикла; стандарт-план ОНПЛ; темп поточной линии.

    Такт  поточной линии (определён выше):

    

 мин.

    Расчёт  необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для ОНПЛ:

    а) по поточной линии:

    Производится по формуле 1.2:

    

,

    

=16;

    б) по операциям:

     ,                                 (2.1)

    где  t – норма штучного времени на данной i-ой операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин.

Таблица 2.1 – Расчёт необходимого количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента загрузки

    

    Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле:

     .                             (2.2)

    Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле:

     ,                                                (2.3)

    где – расчётное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции;

 – принятое количество  рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции.

    Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:

     ,                                         (2.4)

    

.

    Результаты  заносим в таблицу 2.1 в соответствующую  колонку.

    При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры.

    Скорость  непрерывно движущихся конвейеров (для  выполнения операций предметы труда  снимаются с ленты) определяется по формуле:

      м/мин.,       (2.5)

    где – шаг конвейера, который выбирается в пределах 1,2÷1,5 м при одностороннем расположении рабочих мест или в пределах 0,6÷0,8 м при двустороннем расположении рабочих мест.

    Выбираем  двустороннее расположение рабочих  мест и соответственно шаг конвейера  принимаем равным =0,7 м.

    Высчитываем скорость конвейера: м/мин.

    Необходимо  рассчитать рабочую длину ленты  конвейера.

    Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:

      м.                               (2.6)

    Полная  длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько  больше двойной рабочей длины  ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

      м,                        (2.7)

    

м,

    где p – постоянное число равное 3,14;

D – диаметр натяжного и приводного барабанов, D=0,5 м;

П – период конвейера, рассчитывается как НОК из принятого количества рабочих мест. =НОК{3,1,1,1,1,1,3,4,1}=12;

К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле:

                                         (2.8)

    К всегда следует округлять до большего целого числа, т. е. К=3.

     

    

    Разметка  ленты конвейера:

    Период  конвейера используется для адресования  изделий на конвейере. Для этого  ленту конвейера разметим так, чтобы  период в длине ленты укладывался  целое число раз (см. рис.2.1).

    

    Рисунок 2.1 – Разметка ленты конвейера

    После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода  за каждым рабочим местом. Закрепление  номеров рабочих мест за рабочими местами происходит следующим образом. За каждым рабочим местом закрепляются номера, в соответствии с которыми рабочий обязан брать или класть детали на конвейер. Период используется для адресации конвейера. Порядок  закрепления номеров представлен  в табл. 2.2.

Таблица 2.2 – Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами

    

    Длительность  производственного цикла на поточных линиях определяется графическим (составляется стандарт-план работы линии) и аналитическим  способом.

    Производственный  цикл – отрезок времени от поступления  предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с неё. Определяется длительность производственного цикла  аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.

    Если  обработка изделия начинается непосредственно  с первого рабочего места без  лишнего интервала движения после  последней операции, длительность цикла  определяется по формуле:

      мин                     (2.9)

    На  однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трёх видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).

    Произведем  расчет заделов:

    а) Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

      шт.                                        (2.10)

    б) Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:

      шт.                                  (2.11)

    в) Резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:

      шт.                         (2.12)

    Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:

      шт.                  (2.13)

    Величина  незавершённого производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учёта  затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:

      нормо-ч                      (2.14)

    где  – общая суммарная величина задела, шт.;