Организовать цех централизованного ремонта механических часов и рассчитать основные показатели деятельности цеха

 

 

 

 

 

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Организовать цех централизованного  ремонта механических часов и  рассчитать основные показатели деятельности цеха.
Технологический процесс  ремонта часов:
№ п/п	Наименование операции	Разряд работ	Т шт. (мин.) база	Т шт. (мин.) I в.	Т шт. (мин.) II в.	Т шт. (мин.) III в.
1	Разборка часов	3	5,3	5,3	5,3	5,3
2	Промывка деталей	3	10,0	6,0	7,0	8,0
3	Дефектовка деталей	4	2,6	2,6	2,6	2,6
4	Комплектовка деталей	3	2,0	2,0	2,0	2,0
5	Сборка ангренажа	4	12,6	12,6	12,6	12,6
6	Контроль ангренажа	4	3,2	3,2	3,2	3,2
7	Замена основного барабана	4	3,3	3,3	3,3	3,3
8	Обработка барабана	4	6,5	4,0	4,5	5,2
9	Сборка узла хода	4	11,0	7,0	8,0	9,0
10	Контроль сборки узла хода	4	12,5	12,5	12,5	12,5
11	Пуск часов в ход	4	3,4	3,4	3,4	3,4
12	Проверка точности хода на приборе	4	10,3	10,3	10,3	10,3
13	Регулировка	4	7,0	3,5	6,0	4,3
14	Окончательная сборка, смазка часов	4	4,0	4,2	4,3	4,1
15	Чистка корпуса	3	1,8	1,8	1,8	1,8
16	Окончательный контроль сборки часов	4	2,0	2,0	2,0	2,0
17	Вставка стекла	2	1,8	1,8	1,8	1,8
	ИТОГО:		99,3	85,5	90,6	91,4
Исходные данные для расчета:
1. Годовая программа ремонта  -  60000 шт.
2. Продолжительность рабочего  дня в обычные дни - 8.2 часа
3. Продолжительность рабочего  дня в предпраздничные дни  - 7.4 часа
4. Продолжительность рабочей  недели - 5 дней
5. Предприятие работает в  2 смены
6. Потери рабочего времени  на ремонт оборудования -    5%
7. Коэффициент, учитывающий  регламентированные простои оборудования  в ремонте – 0,95
8. Норма обслуживания  по операциям:  1
9. Количество изделий,  одновременно находящихся в обработке  - 1 шт.
10. Передача изделий с  операции на операцию осуществляется  поштучно.
11. Страховой запас принять  в размере 15% от суточного выпуска  линии
12. Продолжительность отпусков  у основных производственных  рабочих: 33% имеют отпуск 15 дней; 50% - 18 дней; 17% - 24 дня. Отпуска по учебе  имеют 12% рабочих по 20 рабочих  дней в году. Длительность отпусков  в связи с невыходами по  болезни, исполнением государственных  и общественных обязанностей, родами  принять равным 6 дням.
13. Потери рабочего времени  в связи с сокращением длительности  рабочего дня принять равным: для тяжелых и вредных работ  - 0,9 ч., для кормящих матерей - 0,2 ч., для подростков - 0,1 ч.

 

 

 

 

                                            Оглавление.

 

 

1. Современный уровень развития организации производства на предприятиях сферы сервиса.
2. Организация труда на рабочем месте.
1. Расчет типа производства.
2. Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки.
3. Расчет численности основных рабочих.
4. Расчет заделов.
3. Организация обслуживания производства.
1. Организация ремонтного хозяйства.
2. Организация энергетического хозяйства.
3. Организация инструментального хозяйства.
4. Организация складского хозяйства.
5. Организация транспортного хозяйства.
6. Организация контроля качества продукции.
4. Организация оплаты труда и материального стимулирования работников.
5. Заключение.
6. Использованная литература.
7. Приложения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Современный уровень развития  организации производства на  предприятиях сервиса

 

В современных условиях повышенные требования к обслуживанию производства предъявляются вследствие перехода предприятии на новые экономические  условия, отличительной чертой которых  является экономия производственных ресурсов. Это диктует увеличение непрерывности  производственных процессов, конструктивное и технологическое совершенствование  выпускаемой продукции, улучшение  использования основных фондов и  оборотных средств. Поэтому специализация  функций обслуживания должна играть особую роль в организации инфраструктуры предприятия.

Концентрация производственного  инструмента и технологической  оснастки на основе крупных инструментальных цехов, а также создание специальных  служб обслуживания ремонтными работами, подъемно-транспортными, служб снабжения  и сбыта продукции, несомненно, повысит  значимость и эффективность инфраструктуры производства.

В настоящее время вспомогательные  производства и обслуживающие хозяйства  в рамках одного предприятия могут  получить все возможности для  функционирования в полном объеме. Однако это довольно дорогостоящие  и трудоемкие работы. Сложность еще  заключается в том, что хозяйства  инфраструктуры вынуждены производить  для собственного потребления в  неспециализированных условиях инструменты, технологическую оснастку, выполнять  все виды ремонтных работ, в том  числе и капитальный, изготавливать  сменные узлы и детали. Материальные затраты на содержание вспомогательных  и обслуживающих хозяйств такого масштаба могут быть в несколько  раз выше, чем на выполнение аналогичных  работ специализированными организациями.

Решить проблему снижения расходов на содержание и эксплуатацию службинфраструктуры можно размещением заказов на обслуживание предприятия специализированными хозяйствами.

Спрос на подобного рода услуги создаст условия для формирования целой сети организаций и предприятий по ремонту оборудования, изготовлению сменных деталей и узлов, производству технологической оснастки, монтажу подъемно-транспортного и складского оборудования. Новое развитие получит инструментальная промышленность, так как в условиях специализированного производства дешевле и качественнее можно организовать выпуск стандартного инструмента, освободив предприятия-потребители от его изготовления.

В области энергетического обслуживания целесообразнее всего заключить  длительный договор на обслуживание с крупными производителями на поставку электро- и теплоэнергии, инертных газов, технического кислорода, природного газа и других энергоносителей.

Ремонтные работы требуют особого  внимания, поскольку их выполнение трудоемко и дорогостояще. В силу этих обстоятельств капитальный  ремонт следует осуществлять с помощью  специализированной ремонтной организации, а текущее обслуживание проводить  собственными силами.

Механизация транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ является самой  застарелой проблемой российских предприятий. Наличие в структуре предприятия  полностью механизированных, а тем  более автоматизированных складов, несомненно, повысит значимость инфраструктуры. Однако принцип экономической целесообразности и в этом случае должен носить главенствующий характер. Относительно транспортного  хозяйства и перспектив его развития следует отметить, что организация  крупных транспортных предприятий  даст значительный результат в том  случае, если будет осуществлено обслуживание предприятий на основе так называемого  кустового расположения потребителей. Это обеспечит значительную экономию бензина, горюче-смазочных материалов, запасных частей.

Отмеченные тенденции развития инфраструктуры предприятия представляют интерес для действующих производств. Однако их не могут не заботить вопросы  оперативности в техническом  обслуживании, и с этой точки зрения наличие в структуре предприятия  подразделений инфраструктуры должно отвечать потребностям и целям эффективного функционирования производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Расчет типа производства

Технологический процесс ремонта

Номер операции	Наименование операции	Разряд работ	Норма времени на выполнение операции, t шт., мин
1	Разборка часов	3	5,3
2	Промывка деталей	3	6
3	Дефектовка деталей	4	2,6
4	Комплектовка деталей	3	2,0
5	Сборка ангренажа	4	12,6
6	Контроль ангренажа	4	3,2
7	Замена основного барабана	4	3,3
8	Обработка барабана	4	4,0
9	Сборка узла хода	4	7,0
10	Контроль сборки узла хода	4	12,5
11	Пуск часов в ход	4	3,4
12	Проверка точности хода на приборе	4	10,3
13	Регулировка	4	3,5
14	Окончательная сборка, смазка часов	4	4,2
15	Чистка корпуса	3	1,8
16	Окончательный контроль сборки часов	4	2,0
17	Вставка стекла	2	1,8
ИТОГО:			85,5

 

Расчет типа производства осуществляется в следующей последовательности:

• Определяется номинальный годовой фонд работы оборудования;
• Рассчитывается такт поточной линии;
• Определяется коэффициент серийности, по которому определяют тип рассматриваемого производства.

Определяем номинальный годовой  фонд работы оборудования:

 

F_н. = (F_р.д.*t_р.д. – F_пр.д.*(t_р.д. – t_пр.д.))*60,

где:

F_н. – номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смены, мин.;

F_р.д. – количество рабочих дней в году по календарю, дни;

t_р.д. – продолжительность рабочего дня в обычные дни, час;

F_пр.д. – количество предпраздничных дней в году, дни;

t_пр.д. – продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час.

F_н. = (248*8,2 – 3*(8,2 – 7,4))*60 = 121872 мин.

Рассчитываем такт поточной линии:

,

где:

R – такт поточной линии, мин./шт.;

S – число смен;

N – программа выпуска за год, шт.;

K – коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте.

R = 3,86 мин./шт.

Определяем коэффициент серийности:

K_c = R/t_вед.,

         где:

K_c – коэффициент серийности;

t_вед. – время выполнения ведущей операции, мин.

K_c = 3,86/12,6 = 0,31

Так как K_c < 1, следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу. Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной системой являются поточные методы организации работ.

 

 

 

2.3 Расчет количества  рабочих мест и определение  их загрузки

 

Количество рабочих мест определяется в следующем порядке:

- определяется расчетное количество  рабочих мест;

- устанавливается принятое количество  рабочих мест;

- определяются коэффициенты загрузки  рабочих мест;

- строится график загрузки рабочих  мест.

Расчетное количество рабочих мест, необходимых для выполнения заданной годовой программы при установленном  технологическом процессе определяется по следующей формуле:

Ср._i = tшт._i/R,

где:

Ср._i – расчетное количество рабочих мест на i-той операции;

tшт._i – норма штучного времени на i-той операции.

Полученное расчетное количество рабочих мест может быть дробным. поэтому путем округления Ср._i в большинстве случаев до большего целого числа определяем принятое количество рабочих мест по каждой технологической операции Спр._i.

При проектировании поточных линий  допускается некоторое отклонение от данного правила, так называемая перегрузка (до 10-15%).

Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

n_зi = Cр._i/Спр._i*100%

где:

n_зi – коэффициент загрузки рабочих мест по i-той операции, %.

Расчетное и принятое количество рабочих  мест, а также коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в Таблице  №1.

 

Таблица №1

Расчетное и принятое число рабочих  мест, коэффициенты загрузки

№ операции	Расчетное число рабочих мест, Cр.i	Принятое число рабочих мест, Спр.i	Коэф. загрузки рабочих мест, nзi, %.
1	1,37	2	68,5
2	1,81	2	90,5
3	0,67	1	67
4	0,52	1	52
5	3,26	4	81,5
6	0,83	1	83
7	0,85	1	85
8	1,17	2	58,5
9	2,07	2	103,5
10	3,24	4	81
11	0,88	1	88
12	2,67	3	89
13	1,55	2	77,5
14	1,11	1	111
15	0,47	1	47
16	0,52	1	52
17	0,47	1	47

Средний коэффициент загрузки рабочих  мест на линии определяется по формуле:

где:

n_{i ср.} – средний коэффициент загрузки рабочих мест, %;

m – число операций, выполняемых на линии;

∑Ср.i – суммарное количество расчетных мест;

∑Спр.i – суммарное количество принятых рабочих мест.

n_{i ср.} = 23,46/300*100 = 78,2%

Построение графика загрузки рабочих  мест производится в системе координат  XY.

По оси абсцисс Х располагаются  рабочие места, по оси ординат  Y - откладывается процент их загрузки.

Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест показывается горизонтальной линией через весь график.

Ниже на основании выполненных  расчетов строим график загрузки рабочих  мест.

График загрузки рабочих мест