Организация работы предприятия

Причины брака при реализации товара:

1.Повреждение при погрузочно-разгрузочных работах

2.Повреждение при транспортировке

3.Повреждение при сборке товара

4.Несоблюдение температурного  режима

 

3.Свойства производственных систем

Производственные системы-это особый класс систем, который включает работников, средства производства и другие элементы необходимые для функционирования

Признаки функционирования предприятия, как производственной системы:

-целенаправленность

-Полиструктурность

-открытость 

-сложность

Основными факторами, которые определяют тип, сложность и иерархичность  структуры производственной системы является масштаб производства и объём продаж, номенклатура продукции, которая выпускается и услуги, что предоставляются, уровень специализации и концентрации и кооперирование  производства, степень развития макросреды и инфраструктуры региона.

Количество компонентов системы, которые определяют её размер должно быть минимальным, но достаточным для  реализации  целей системы.

Для упрощения структуры системы  необходимо сокращать количество уровней  управления, количество связей между  компонентами системы, автоматизировать процессы производства и управления.

Структура системы должна быть гибкой, с наименьшим количеством жёстких  связей, способная быстро перенастроиться  на выполнение новых заданий.

Самое главное условие мобильность  системы.

Количество связей системы с внешней средой должно быть минимальным, но досточным для функционирования.

При построении структуры системы  и организации её функционирования необходимо учитывать все процессы непрерывности и взаимообусловленности.

Структура и состав системы формируются на принципах стандартизации.

Главные свойства системы:

1.результативность

2.гибкость

3.надёжность

4.управляемость

 

5.Техническая подготовка производства

техническая подготовка производства — сосвокупность взаимозависимых процессов производства, которые обеспечивают конструкторскую и технологическую готовность производства к выпуску нового изделия определённого уровня качества, в определённый срок.

Все виды работ по технической подготовке производства состоят из следующих этапов:

• проектирование изделия (конструкторская подготовка), включая научные исследования, проектно-конструкторские и опытно-экспериментальные работы по созданию и доводке образцов новой продукции;
• проектирование технологии производства (технологическая подготовка), включая разработку технологии, проектирование расстановки оборудования, производственных потоков, конструирование и изготовление специального оборудования, инструмента, оснастки, их испытание, наладку оборудования и др.;
• рганизационно-экономическая подготовка-, обеспечение производства кадрами и сырьём, определение системы планирования учёта и контроля,постановка продукции на производство.

Все этапы технической подготовки взаимосвязаны.

Этап 1. Проектирование изделия (конструкторская подготовка). Стандартные этапы проектирования изделия предусматривают проведение следующих последовательных работ:

• разработка эскизного проекта;
• изготовление опытного образца;
• испытание опытного образца;
• разработка технического проекта; разработка рабочего проекта;                    
• изготовление опытной партии изделия; испытание изделий опытной партии;
• доводка образцов по результатам испытаний;
• уточнение рабочего проекта и его оформление;
• передача рабочего проекта органам технологической подготовки производства.

Исходным документом для проектирования нового изделия является проектное задание, которое составляется заказчиком проекта или (по договору) научной либо проектной организацией. В проектном задании содержатся подробные требования к новому изделию.

Этап 2. Проектирование технологии производства (технологическая подготовка).

При освоении выпуска новой продукции  проектирование технологии является продолжением этапа проектирования изделия. На этапе конструкторской подготовки определяется, каким должно быть новое (модернизируемое) изделие, а на этапе технологической подготовки — каким способом, с помощью каких технических средств и методов оно должно изготавливаться. Кроме того, на этапе конструкторской подготовки окончательно определяются себестоимость изделия и его эффективность.

Цель технологического проектирования и подготовки производства — разработка проекта технологического процесса (технологии) изготовления изделия и реализация этого проекта в конкретных условиях предприятия.

Технологическая подготовка состоит  из следующих этапов:

• разработка маршрутной технологии, в которой содержится проект размещения технологических операций, от первой до последней, по маршруту прохождения узлов и деталей изделия по цехам и участкам предприятия, вплоть до получения готового изделия;
• разработка типовых технологий производства в целях ограничения числа проектов и применяемых технологических операций, а также для установления однообразия способа обработки однотипных изделий и применяемой технологической оснастки. Результаты проектирования технологии производства оформляются специальной документацией. Во многих отраслях (в том числе машиностроении) такими документами являются технологические карты, в которых приведено полное описание технологического процесса — от поступления исходных материалов и комплектующих изделий на склад предприятия до выпуска готового изделия и передачи его отделу сбыта продукции.

Введение стандартов позволяет  систематизировать оформление конструкторской  и технологической документации и обеспечить единый подход для каждого предприятия к выбору и применению методов технологической подготовки производства в соответствии с Единой системой технологической подготовки производства.

Этап 3. Постановка продукции на производство.

На заключительном этапе технической  подготовки производства определяются организационно-технические принципы и порядок проведения работ по созданию новой продукции.

Задача№1

Линия предназначена для обработки  изделий, масса которых до обработки составляет 2,3 кг.

Суточное задание-450 шт. Шаг конвеера-1,5м. Работа линии идёт в 2 смены. Длительность смены 8 часов. Нормы времени для выполнения операций.

Номер	1	2	3	4	5
Норма часа	5,9	12	6,1	12,3	17,5
Количство раб. мест	3	6	3	6	8

Определить такт линии, количество рабочих мест, численность работников и степень их загрузки. Определить основные параметры конвеера.

Т=К*С*т-(К*С*а/100)=20*2*8-(20*2*10/100)=316

Чср=Т/Q=316/450=0,7-средний такт потока

Количество раб. Мест на создание одного изделия=26

Кол-во робочих мест=450*26=11700

Кол-во работников на потоковой линии=

Коэффициент загрузки1=0,7*3/5,9=0.35

Задача№2

Определить затраты пара на непрерывную  работу 6 поршневых насосов на протяжении 31 суток.Часовые затраты пара-250 кг.

Nn=q*T*n=250*744*6=1116000

 

Задача№3

Определить затраты воды для приготовления охлождающей эмульсии для металлорежущего инструмента за год.Вода для 35 станков, среднечасовые затраты-1,3л.

Средний коэф. Загрузки=0,85

Режим 2-х сменный по 8 часов,254 дня  в году.

4% времени на плановый ремонт.

Время работы плановое-16*254=4064 часов в год

 

Время факт.-4064*0,85=3454

Ремонт время-3454*4/100=138,18

Время без ремонтов-3454-138,18=3316

Кол-во воды-3316*35*1,3=150 869 л

 

Задача№4

Определить Корф. Конструктивной унификации и повторяемости

Показатели	1 вариант	2 вариант
Стандартне
Заёмные
Общее кол-во деталей

Ку1=Nc+Ncп/N об.=60+40/1000=0,1

Ку2=70+35/960=0,1

Кпов1=1000/250=4

Кпов2=960/200=4,8

 

 

Задача№5

Трудоёмкость ремонта-

Колон-20100чел.ч

Насосов-3500 чел.ч

Теплообменников-6000 чел.ч.

Комуникации-5600 чел.ч.

Баланс рабочего времени-1830 часов в год

Коєф невіходов-1,12

Коєф. Віполнения норм-1,15

Определить  явочную и списочную численность  ремонтников