Организация работы предприятия

В процессе приемки происходит сверка фактических параметров поступившего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это позволяет актуализировать информацию о количественном и качественном составе принимаемого товара путем его идентификации. Идентификация товара может производиться путем считывания текстово-числовой информации или штрих-кода, расположенных на упаковке.

Приемка упакованных товаров  в зависимости от договорных условий  может осуществляться грузовыми  местами или по номенклатуре.

Приемка по грузовым местам заключается в проверке соответствия их количества и веса указанным в  транспортных и сопроводительных документах отправителя.

При приемке по номенклатуре вскрывается упаковка и производится идентификация товарных единиц, их количества в каждой упаковке.

После завершения приемки  товаров (грузов) производится ввод информации в базу данных складской информационной системы, генерация складских этикеток на грузовые места или упаковки товарных единиц с обозначением необходимых параметров для складского учета и размещения и формирование шаблона приходного ордера на каждую партию товара.

После окончания проверки товара, наклейки маркировочных этикеток шаблон приходного ордера передается для размещения поступивших грузов в зоне хранения [4].

Организация хранения, в свою очередь, должна обеспечивать:

- сохранность количества  товаров, их потребительских качеств и выполнение необходимых погрузо-разгрузочных работ;

- условия для осмотра  и измерения товаров, отбора  проб и образцов товаров соответствующими  контролирующими органами, исправления  поврежденной упаковки, выполнения  погрузо-разгрузочных работ.

Обеспечение сохранности свойств товара достигается созданием надлежащего гидрометрического режима хранения товаров, удобной системой их укладки и размещения, организацией постоянного контроля в процесс е хранения.

За товарами, хранящимися на складах, необходимы наблюдение и уход, регулярные проверки состояния, контроль появления порчи, следов грызунов или насекомых.

При правильной организации хранения:

- товары не размещают в проходах, не загораживают огнетушители  и розетки;

- не складывают поддоны или  товары в слишком высокие штабели;

- самые верхние полки используют  как резервные для товаров;

- если товары не уменьшаются  в ячейках, размещают их на  более глубоких стеллажах;

- обеспечивают постоянное место  для хранения подъемно-транспортного  оборудования;

- поддерживают оптимальные режимы хранения товаров - температуру и влажность воздуха;

- предохраняют товары от моли  и грызунов;

- отсыревшие товары просушивают  и проветривают;

- для поддержания необходимого  санитарно-гигиенического режима  регулярно производят тщательную уборку помещения, а также его дератизацию, дезинсекцию, дезинфекцию и дезодорацию.

Правильное размещение и укладка  товаров в зоне хранения на складе - непременное условие рациональной организации внутрискладского технологического процесса.

Выбор способа складирования зависит, прежде всего, от вида продукции, подлежащей хранению и обработке, и влияет на объемно-планировочные параметры зон хранения. Выбор способа складирования (формы размещения грузов в пространстве) влияет:- на эффективность использования площади и объема;

- на скорость обработки груза;

- на возможность автоматизации  управления и механизации работ;

- на использование принципов  учета;

- на капитальные вложения;

- на эксплуатационные затраты;

- на квалификацию персонала.

На складах применяют два основных способа складирования: напольный и стеллажный.

Напольный вид хранения является простейшей системой размещения грузов. Основным способом укладки при этом является штабель - укладка грузовых пакетов  или товарных упаковок друг на друга.

Штабельная укладка целесообразна  для хранения больших партий однородных товаров. Для обеспечения свободной  циркуляции воздуха штабель укладывают на поддоне. Между штабелями и  потолком оставляют свободное пространство.

Высота штабеля определяется характером товара, видом тары, высотой  складского помещения, предельной нагрузкой  на 1 кв. м площади пола, степенью механизации труда на складах.

Прямая укладка применяется  для грузов, затаренных в ящики  одинакового размера. Расположение каждого верхнего предмета в плане совпадает с расположением нижележащего предмета.

Укладка в перекрестную клетку применяется для ящиков различных  размеров, в частности для длинномерных грузовых мест. Грузы верхнего ряда укладывают поперек грузов нижнего ряда.

В обратную клетку, как правило, укладывают товары, затаренные в мешки. Этот способ состоит в том, что  каждый следующий ряд мешков кладут на предыдущий в обратном порядке.

Стеллажный способ хранения и укладки грузов обеспечивает максимальные удобства для проведения складских операций, создает хорошие условия для повседневного оперативного учета товаров и наиболее рационального использования емкости складского помещения.

Отпуск товаров со склада - заключительная стадия складского технологического процесса. Она включает в себя следующие операции:

- отборка товаров с  мест хранения (комплектация);

- подготовка к отпуску  (упаковка, окантовка, маркировка);

- оформление отпуска;

- отгрузка или отправка  по назначению (доставка).

Операции отпуска начинаются с момента получения распоряжения или документов на отгрузку. После получения указанных документов производится их регистрация, делается запрос в базе данных о наличии и местоположении товаров и распечатывается лист комплектации (маршрутная карта).

Кроме того, отборка товаров с мест хранения может производиться автоматизированным, механизированным или ручным способом. Наиболее эффективны автоматизированный и механизированный способы при условии, когда груз на поддоне снимают с места укладки и в виде целой грузовой единицы доставляют к месту комплектации заказа. Операции ручной отборки и подготовки товаров к отпуску являются на складах наиболее трудоемкими. Стоимость рабочей силы на участке отборки может составлять до 50% стоимости всей рабочей силы, используемой на складе.

После окончания процесса комплектования заказа или партии товара и урегулирования возможных несоответствий, упаковки, заполнения упаковочных листов лист комплектации передается для завершения стадии подготовки к отгрузке, в  случае необходимости - для дополнительной маркировки отгружаемых грузовых мест и ввода соответствующей информации в базу данных.

После окончания оформления документов производится фактическая  отгрузка товара со склада и погрузка в транспортное средство

На фармацевтических предприятиях склады имеют свои особые требования и их работа регламентируется приказом№723 МОЗ (Ліцензійні умови):

1.Склад имеет строгую зональность(приём,  хранение отпуск товара), зоны  очерчены

2.Склад в обязательном порядке  должен быть оборудован холодильником для хранения лек. Средств требующих особого температурного режима

3.Особый температурный режим  на складе-от 18 до 20 градусов

4.Склад должен быть оборудован  зоной карантиной(огороженный), где  в течении 2 недель может храниться  продукция: брак, фальсификат, с окончившимся сроком годности.

5.Запрещено напольное хранение, только стелажное или паллетное

6.Особый санитарный режим-уборка  склада с использованием дез.  Средств

7.Все мероприятия проводимые  на складе прописываются в  протоколах, и регламентируются СРП.

2.Производственный цикл

Производственный  цикл — календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до момента выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл  имеет две стадии:

• время протекания процесса производства
• время перерывов в процессе производства

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим  циклом, или рабочим периодом, включает:

• время на подготовительно-заключительные операции
• время на технологические операции
• время на протекание естественных технологических процессов
• время на транспортировку в процессе производства
• время на технический контроль

Время перерывов в процессе производства — время, в течение которого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Время перерывов в процессе производства включает:

• время межоперационного пролеживания
• время межсменного пролеживания

Подготовительно-заключительное время  затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций —  это время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением.

Время естественных технологических  процессов — это время, в течение  которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного  воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.).

Время на технический контроль и  время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания, которое включает:

• контроль качества обработки изделия
• контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт
• подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

• перерывы партионности — имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;
• перерывы ожидания — обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции;
• перерывы комплектования — возникают в, тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект. Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Тц=Троб+Тп

Троб=Ттех+Тдоп.

Тдоп=Ттр+Тк

Тц-производ. Цикл, Троб-рабочий период, Ттех-время технолог. Операций, Тдоп-время  дополнительных операций, Ттр-время  транспорт. Операций,Тк-время контрольных операций.

3.Классификация причин  брака в процессе производства  и реализации продукции

Браком в производстве считаются  изделия, полуфабрикаты, детали, узлы и  работы, которые не соответствуют  по своему качеству установленным стандартам или техническим условиям, не могут быть использованы по своему прямому назначению или могут быть использованы лишь после исправления. 
 
Виновники брака: 
 
- брак, обнаруженный в производстве после изготовления первых деталей, но не предъявляемый контролеру или мастеру для проверки и клеймения, относится за счет рабочих (или наладчиков, если производилась наладка оборудования); 
 
- если первые изготовленные детали были проверены и заклеймены мастером или контролером как годные, но были не соответствующими НТД, и последующие детали, изготовленные по ним, оказались бракованными, то такой брак относится за счет рабочего, мастера и контролера; 
 
- детали, сборочные единицы с браком, выявленным в цехе, который может быть исправлен без дополнительного расхода деталей и материалов рабочим, изготовившим эту продукцию, возвращается для доработки без дополнительной оплаты. В случае исправления брака другим рабочим проставляются затраты на устранение брака за счет конкретного лица; 
 
- при исправлении брака в другом цехе, детали передаются на доработку по накладной с приложением оформленного акта. Цех, производящий доработку, проставляет в акте затраты на нее и возвращает акт цеху - виновнику для окончательного оформления акта; 
 
- уведомление конкретного виновника изготовления и выпуска брака продукции производится его непосредственным руководителем путем предъявления ему акта с бракованной продукцией с проставленными нормативными затратами и суммой удержания; 
 
- если в результате анализа на участке входного контроля установлено, что виновником брака продукции является предприятие-поставщик, то представитель участка входного контроля едет на склад; 
- если при анализе установлено, что несоответствие или дефект произошли по причинам, независящим от изготовителя продукции, то производится списание деталей. 
В зависимости от характера дефектов установленных при технической приемке брак бывает: 
1.исправимый 
2.неисправимый(окончательный) 
К исправимому браку относится продукция (изделия, полуфабрикаты, работы), которая после дополнительных затрат на исправление может быть использована по назначению. Окончательным браком считаются изделия, полуфабрикаты и работы, исправление которых технически невозможно или экономически нецелесообразно. 
 
По месту обнаружения брак делится на: 
1.внутренний (выявленный на предприятии до отправки продукции потребителям) 
2.внешний (выявленный у покупателей в процессе сборки, монтажа или эксплуатации изделия).