Организации производственных процессов

Таким образом, в составе предприятия  выделяются основные, вспомогательные  и обслуживающие цехи и хозяйства  производственного назначения.

В свою очередь цехи основного производства (в машиностроении, приборостроении) подразделяются:

- на  заготовительные;

-обрабатывающие;

- сборочные.

Заготовительные цехи осуществляют предварительное  формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка  заготовок и т.д.)

В обрабатывающих цехах производится обработка деталей  механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные  покрытия и т.д.

В сборочных  цехах производят сборку сборочных  единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания. На основе производственной структуры разрабатывается генеральный  план предприятия, т.е. пространственное расположение всех цехов и служб, а также путей и коммуникаций на территории завода. При этом должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены  в последовательности выполнения производственного  процесса. Цех - это основная структурная  производственная единица предприятия, административно обособленная и  специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового  назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих  мест.

Цехи  и участки создаются по принципу специализации:

-технологической;

-предметной;

-предметно-замкнутой;

- смешанной.

Технологическая специализация основана на единстве применяемых технологических процессов. При этом обеспечивается высокая  загрузка оборудования, но затрудняется оперативно- производственное планирование, удлиняется производственный цикл из-за увеличений транспортных операций. Технологическая специализация применяется в основном в единичном и мелкосерийном производствах.

Предметная  специализация основана на сосредоточении деятельности цехов (участков) на выпуске  однородной продукции. Это позволяет  концентрировать производство детали или изделия в рамках цеха (участка), что создает предпосылки для  организации прямоточного производства, упрощает планирование и учет, сокращает  производственный цикл. Предметная специализация  характерна для крупносерийного  и массового производств.

Если  в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение  называется предметно-замкнутым.

Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными  экономическими преимуществами, так  как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку  оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом  производства[7, с.176].

Исходя  из выше сказанного, можно сделать  вывод о том, что производственная структура предприятия - это совокупность производственных единиц предприятия (цехов, служб), входящих в его состав и формы связей между ними. В составе предприятия выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие цехи и хозяйства производственного назначения.

 Цехи и участки создаются по принципу специализации: технологической, предметной, предметно-замкнутой, смешанной.

1.5 Производственный цикл  и его структура

Производственный цикл - календарный период времени, в течение  которого материал, обрабатываемый предмет  проходит все операции производственного  процесса или определенной его части  и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или в часах

Длительность  производственного цикла определяется по формуле:

Т_ц = Т_врп + Т_впр                                                                               (3)

где Т_врп - время рабочего процесса;

Т_впр - время перерывов.

Во  время рабочего периода выполняются  технологические операции:

Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е                                          (4)

где Т_шк - штучно-калькуляционное время;

Т_к - время контрольных операций;

Т_тр - время транспортирования предметов труда;

Т_е - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Т_опр):

Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр                                                (5)

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так  как в организационном отношении  они не отличаются от технологических  операций, штучно-калькуляционное время  рассчитывается по формуле

Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото                                           (6)

где Т_оп - оперативное время;

Т_пз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Т_ен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

Т_ото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в):

Т_оп = Т_ос + Т_в                                                                                  (7)

         Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок                                                  (8)

где Т_у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Т_з - время закрепления и открепления детали в приспособлении; 
Т_ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг                                                                   (9)

Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп):

Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп                                                                      (10)

Перерывы  партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы  ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы  комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой:

Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг                                                (11)

 

При расчете производственного цикла  необходимо учитывать перекрытие некоторых  элементов времени либо технологическим  временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки  предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами.

Исходя  из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой:

Т_ц = (Т_шк + Т_мо) k_пер k_ор + Т_е                                                        (12)

 

где k_пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D_к к числу рабочих дней в году D_р, k_пер=D_к/D_р);

k_ор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2).

В серийном производстве изделия изготовляются  партиями.

Производственная  партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых  в производство в течение определенного  интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная  партия - производственная партия или  ее часть, поступающая на рабочее  место для выполнения технологической  операции.

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали. Сложный  производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного  цикла в большой степени зависит  от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

-последовательный;

-параллельный;

-параллельно-последовательный.

Наиболее  экономически эффективной формой организации  производственного процесса является поточное производство, признаки которого:

-закрепление  одного или ограниченного числа  наименований изделий за определенной  группой рабочих мест;

-ритмическая  повторяемость согласованных во  времени технологических и вспомогательных  операций;

-специализация  рабочих мест;

-расположение  оборудования и рабочих мест  по ходу технологического процесса;

-применение  специальных транспортных средств  для межоперационной передачи  изделий.

При поточном производстве реализуются  принципы:

-специализации;

-параллельности;

-пропорциональности;

-прямоточности;

-непрерывности;

-ритмичности.

Поточное  производство обеспечивает самую высокую  производительность труда, низкую себестоимость  продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного  производства является поточная линия.

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии  и методы выполнения технологических  операций.

Такт  поточной линии - промежуток времени  между выпуском изделий (деталей, сборочных  единиц) с последней операции или  их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные  данные расчета такта:

- производственное  задание на год (месяц, смену);

- плановый фонд рабочего времени за этот же период;

- планируемые  технологические пооперационные  потери.

Такт  поточной линии рассчитывается по формуле:

 

r = F_д / Q_вып                                                                                   (13)

где r - такт поточной линии (в мин);

F_д - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);

Q_вып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

 

F_д = D_раб d_см T_см k_пер k_рем                                         (14)

где D_раб - число рабочих дней в году;

d_см - количество рабочих смен в сутки;

T_см - продолжительность смены;

k_пер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

k_пер = (Т_см - Т_пер) / Т_см                                            (15)

          где Т_пер - время планируемых внутрисменных перерывов;

          k_рем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей  или изделий) такт r рассчитывается по формуле:

r = F_д / Q_зап                                                      (16)

где Q_зап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

Q_зап =Q_{вып kзап}                                                                                (17)

где k_зап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ( );

k_зап = 1/ .

Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий  по всем операциям линии:

                                             (18)

 

Ритм - это количество изделий, выпускаемых  поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Расчет  количества оборудования поточной линии  ведется по каждой операции технологического процесса:

                               (19)

где  - расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;

t_штi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);

k_запi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

Принятое  количество оборудования или рабочих  мест на каждой операции W_пi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как:

                                                                                    (20)