Анализ использования ОПФ

1.5 Сущность системы ТРМ – “Эффективное обслуживание оборудования” 

     Современное оборудование, которое, как правило, всегда высокотехнологично, требует не только современного уровня знаний персонала, который с этим оборудованием так или иначе соприкасается, но и современной системы отношений между этими сотрудниками. Выстраивание такой системы отношений – сложнейшая, требующая длительного времени задача, без решения которой самое передовое оборудование не даст того эффекта, на который оно рассчитано. Однако решение этой задачи может быть существенно облегчено и ускорено благодаря использованию мирового опыта эффективного управления оборудованием. На сегодняшний день наиболее полное выражение этот опыт нашел в модели, обозначаемой аббревиатурой “TPM”.

     Словосочетание Total Productive Maintenance или кратко – TPM родилось в 60-е годы в Японии. На русский  язык оно переводилось и раскрывалось крайне неудачно, например, как “общая эксплуатационная система”, под которой  понималась “эксплуатация оборудования всеми служащими через деятельность малых групп”, или как “полная производственная поддержка”, определяемая как “система максимизации эффективности использования оборудования на протяжении всего срока его эксплуатации”. Наиболее точным представляется определение TPM как всеобщего обслуживания (или поддержания) оборудования, позволяющего обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала.

     В 1971 году было дано развернутое определение TPM в производственных подразделениях, состоящее из 5 пунктов. Позднее TPM охватила собой не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной системой. С учетом этих обстоятельств в 1989 году определение было скорректировано и содержание TPM было представлено в следующем виде:

     1) целью TPM является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы;

     2) средством достижения цели служит создание механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь (“нуль несчастных случаев”, “нуль поломок”, “нуль брака”) на протяжении всего жизненного цикла производственной системы;

     3) для достижения цели задействуются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, – производственные;

     4) участвует в достижении цели весь персонал – от высшего руководителя до работника “первой линии”;

     5) стремление к достижению нуля потерь реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

     Цель  внедрения TPM, как отмечалось выше, - достичь предельной и комплексной  эффективности производственной системы. Иными словами, получить максимально возможный результат в отношении объема производства (Production - P), качества продукции (Quality - Q), себестоимости (Cost - C), сроков поставок (Delivery - D), безопасности рабочих мест (Safety - S) и инициативы персонала (Moral - M) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.

     В таблице 5 приведены усредненные данные по нескольким предприятиям - лауреатам премии TPM, характеризующие как материальные результаты, которых им удалось добиться, так и нематериальный эффект от внедрения этой системы.  

Таблица 5 – Эффект внедрения TPM [37] 

 
 

     До  появления TPM считалось, что завод  по природе своей является "рассадником" трех "К" (на эту букву в японском языке начинаются слова - "грязь", "тяжелые условия", "опасность"). Достижения лауреатов премии TPM поколебали это расхожее представление.

       Качественное улучшение состояния предприятия достигается при использовании TPM за счет согласованного изменения двух факторов.

       Первый - профессиональное развитие человека: операторы должны уметь самостоятельно производить ежедневное обслуживание оборудования, "работники поддержания" (механики и др.) - непрерывно поддерживать работоспособность высокотехнологичного оборудования, инженеры - проектировать оборудование, не требующее поддержания и ремонта.

     Второй - усовершенствование оборудования: повышение  эффективности использования имеющегося оборудования за счет его непрерывного улучшения и проектирование нового оборудования с учетом полного жизненного цикла с последующим выводом его в кратчайшие сроки на полную проектную мощность.

     TPM предполагает повышение эффективности  производственной системы за  счет ликвидации всех потерь, препятствующих повышению эффективности  как работы человека, так и использования оборудования, энергии, сырья и инструментов.

     В соответствии с таким подходом для  оценки эффективности производственной системы в TPM используются не локальные  показатели, такие как коэффициент  загрузки оборудования, а показатель общей эффективности, отражающий все виды потерь.

     Согласно  концепции TPM, главное препятствие  эффективному использованию оборудования составляют два вида поломок: вызывающие останов оборудования и приводящие к отклонению от нормального хода работы и, как следствие, влекущие за собой брак или другие потери.  
Поломка - это "надводная часть айсберга", которая вырастает из совокупности скрытых дефектов, таких как: пыль, грязь, налипание частиц материала, износ, ослабление, люфт, коррозия, деформация, трещины, вибрация и т. д. Скрытые дефекты накапливаются, взаимно усиливая друг друга, в результате чего и происходит поломка.

       В практике TPM различают две группы причин, по которым скрытым дефектам не уделяется должного внимания. Первая коренится в человеческой психологии. Скрытые дефекты не воспринимаются глазом, на них не обращают внимания, их как бы не существует, а потому не осознается, что именно они являются причиной поломки. Вторая группа причин связана с самим оборудованием и установленным порядком его эксплуатации. В частности, не принимаются меры по устранению явлений, порождающих скрытые дефекты (пыль, грязь т. п.). Оборудование нередко бывает спроектировано так, что скрытые дефекты либо невозможно обнаружить, поскольку все закрыто крышками и кожухами, либо сложно из-за трудного доступа произвести чистку, смазку, затягивание болтов.  
Появление скрытых дефектов означает ухудшение состояния оборудования, что обусловливает отклонение его от нормального состояния. Поэтому в TPM разработана система выявления скрытых дефектов и приведения оборудования в нормальное состояние.

     Следует еще раз подчеркнуть, что в  реализации этих мероприятий участвуют  абсолютно все подразделения  предприятия.

     Предпосылки высокой производительности оборудования в соответствии с концепцией ТРМ  закладываются уже на стадии его проектирования. Оно изначально должно быть надежным, безопасным, легким в эксплуатации и обслуживании, экономичным по расходу ресурсов.  
Центральное понятие ТРМ - стоимость на протяжении всего жизненного цикла - Life Cycle Cost (LCC) - включает в себя стоимость самого оборудования и расходы по его эксплуатации за весь срок службы. Выбор оборудования и методов его эксплуатации осуществляется с тем расчетом, чтобы минимизировать LCC.  

 

     Рисунок 3 - Структура потерь времени OPE 

     Коэффициент эффективного обслуживания оборудования рассчитывается:

                                               OPE=                                                  (22)

     где:

       – индекс доступности;

      – индекс производительности;

      – индекс качества. 

     Коэффициент эффективного обслуживания оборудования зависит от трех составляющих:

     1) Доступность

      а) Плановые простои 

     - ППР;

      - Отсутствие плана.

      б) Логистические простои

      - Задержки предыдущего участка процесса (отсутствие сырья);

      - Задержка с выгрузкой на последующий  участок.

      в) Технические простои

      - Поломка;

     - Отказ насоса, клапана, теплообменника, двигателя.

     г) Технологические простои

     - Нарушения технологии (некачественное  сырье, нарушение параметров);

     - Ошибки управления процессом;

     - Время на анализы ОГК.

     Если  оборудование недоступно или труднодоступно - мы не можем производить продукцию.

     2) Производительность

     а) Нормативные потери

     - Запуск, наладка, остановка;

     - Переход на другой вид сырья.

     б) Нестандартные потери

     - Неполная загрузка;

     - Низкая производительность аппарата, насоса и др.

     Если  оборудование работает медленнее - мы не производим достаточно продукции.

     3) Качество

     а) Время на производство брака;

     б) Время на переработку брака.

     Если качество выпущенной продукции низкое - мы не можем отгружать продукцию потребителям.

     Для достижения эффективного обслуживания оборудования, необходима работа по следующим  направлениям:

- автономное  обслуживание;

- направленные  улучшения;

- плановое  обслуживание;

- обучение  и развитие;

- TPM на стадии проектирования;

- управление  качеством;

- TPM в административных службах. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      2 Анализ эффективности использования ОПФ цеха №3  гидропроцессов ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез»