Управление производственными запасами

      Однако  определение эффективности использования производственных запасов с помощью только данных показателей не обеспечивает их взаимосвязи с такими показателями эффективности работы предприятия, как прибыль от реализации продукции, чистая прибыль, приходящаяся на 1 руб. производственных запасов и др.

      В связи с этим коэффициент оборачиваемости  и длительность оборота следует  дополнить показателем «прибыль от реализации продукции, приходящейся на 1 руб. производственных запасов» [21, c.75].

      Итак, проанализируем эффективность использования  производственных запасов (табл. 2.4). 

      Таблица 2.4– Показатели эффективности использования

производственных  запасов 

 

      Таким образом, в 2007г. на 1 руб. средних остатков производственных запасов приходилось 0,98 руб. прибыли, в 2008г. – 0,69 руб.

      То  есть, можно сделать вывод, что  в 2007г. производственные запасы использовались более эффективно, чем в 2008г., о чем свидетельствует снижение показателя на 0,29 руб. (0,69 – 0,98).

      Проанализируем  факторы, оказавшие влияние на показатель эффективности.

      Для расчета факторов приведем размеры  прибыли, приходящейся на 1 руб. средних  остатков производственных запасов  в 2008г.:

      В 2007г. – 0,98 руб.

      По  прибыли 2007г. и средним остаткам 2008г. = 6434 / 8091= 0,79 руб.

      В 2008г. = 0,69 руб.

      Таким образом, коэффициент оборачиваемости  в 2008г. снизился на 0,29 руб. за счет влияния факторов:

      За  счет увеличения средних остатков производственных запасов коэффициент снизился на 0,19 (0,79 – 0,98);

      За  счет увеличения прибыли от реализации вырос – на 0,5 (0,69 – 0,19).

      Таким образом, именно увеличения средних остатков в большей степени повлияло на коэффициент оборачиваемости. 
 
 
 
 
 
 

     2.4 Оценка системы управления производственными запасами 
 

     Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.

     Одной из причин создания запасов является также возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия «на заказ», не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.

      Сезонные  колебания производства некоторых  видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции дабы избежать проблем  в снабжении в неблагоприятные  периоды.

     Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.

     Однако  политика накопления материальных запасов  ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, что предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

      Модель  оптимального размера заказа, используемая для расчета запасов при их закупке, получила довольно широкое применение из-за математической простоты и довольно точных результатов расчетов. С ее помощью определяется объем заказа (Q) и частота выполнения заказов (Т) за планируемый промежуток времени посредством баланса между затратами, связанными с выполнением одного заказа (О), и затратами на хранение единицы запасов (С). Размер заказа должен увеличиваться до тех пор, пока снижение затрат на него перевешивает увеличение затрат на хранение.

      Здесь следует сделать следующие допущения:

      - период между поставками считается  постоянным;

      - средний объем запасов на складе  в каждый момент принимается  равным половине (Q/2), и соответственно издержки на хранение между двумя поставками равны произведению затрат на хранение единицы материала на средний объем запасов;

      - стоимость заказа считается постоянной величиной и определяется умножением затрат на один заказ (обычно это расходы на подготовку документации, командировочные расходы, оплата труда снабженцев и т.д.), на их количество за отчетный период (Т = S/Q), где S – это потребность в материалах или готовой продукции)

      Оптимальный размер заказа определяется по формуле:     

            

Q =

      В данной методике не учтены затраты  на транспортировку, поэтому при  ее использовании следует сопоставлять получаемую экономию с затратами на доставку с учетом особенностей предприятия и предусматривать мероприятия для их снижения.

      Описанный метод применим и для управления запасами готовой продукции. С его помощью на основе анализа запросов потребителей можно определить наиболее рациональный график поступления продукции на склад, размер страхового запаса с учетом затрат на хранение.

      Отметим, что в Беларуси действует Положение  о порядке бухгалтерского учета материалов, незавершенного производства, готовой и отгруженной продукции в организациях промышленности (утв. постановлением Минфина, Минэкономики и ГНК от 8.01.2001 г. N 2/2/4), разработанное в целях предотвращения вымывания оборотных средств. Согласно этому документу предприятия пересматривают фиксированные цены на материалы, а также их стоимость в составе незавершенного производства, готовой и отгруженной продукции на 1 января каждого года.

     Управление  запасами – важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

     Искусство управления запасами – это:

     - оптимизация общего размера и  структуры запасов товарно-материальных  ценностей (ТМЦ);

     - минимизация затрат по их обслуживанию;

     - обеспечение эффективного контроля  за их движением.

     Для оптимизации текущих запасов  в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила модель экономически обоснованного заказа (модель EOQ).

     Расчетный механизм этой модели основан на минимизации  совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии.

     Эти затраты делятся на две группы:

     а) по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

     б)  по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы, и др.).

     Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма  затрат по завозу материалов. Ее можно  определить по следующей формуле: 

 

      где, Z_зм – затраты по завозу материалов;

      VПП – годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале;

      РПП – средний размер одной партии поставки;

      Ц_рз – средняя стоимость размещения одного заказа.

      Из  формулы видно, что при неизменном VПП и Ц_рз с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию выгодно завозить сырье большими партиями.

      Но, с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если раз в два месяца – 30 дней и т.д.

      С учетом этой зависимости сумма затрат по хранению товаров (Z_хр.т.) на складе может быть определена следующим образом: 

      где С_хр – стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

      Отсюда  вытекает, что при неизменной С_хр сумма затрат по хранению товара на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

      Модель  OEQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.

     Математически модель EOQ выражается следующей формулой: 

      где EOQ – оптимальный средний размер партии поставки.

      Оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

      На  ОАО «БЕЛФА»: 

      Годовая потребность в волокне                             – 520 000 кг.

      Средняя стоимость размещения одного заказа    – 95 000 руб.

      Средняя стоимость хранения единицы товара     – 7 000 руб.

      Время доставки заказа от поставщика                  – 5 дней.

      Предприятие работает 260 дней в году. 

 

ПЗ_опт = 3756 / 2 = 1878 кг. 

      Количество  заказов при этом составит 138 в  год (520 000 / 3756), а интервал поставки будет равен:

 

     Поскольку время доставки заказа составляет 5 дней, то подача нового заказа должна производиться  в тот момент, когда уровень  запаса данного сырья равен 10000 м (520000 / 260 *5).

     При таких объемах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными. Минимальная сумма затрат по завозу и хранению определяется следующим образом: 

 

     Любое отклонение от оптимальной партии поставки вызовет увеличение данных расходов. К примеру, если бы менеджеры отдела закупок продавали заказы на поставку данного сырья в меньшем размере (по 3000 м), то величина общей суммы затрат по завозу и хранению данного вида сырья составила бы: