Технико-экономическое обоснование капитального ремонта станка

Действующие в настоящее время  организационные структуры ремонтных  служб промышленных предприятий  в основном были сформированы еще  в 60-70 годах прошлого века и с тех  пор практически не претерпели изменений.

Исторически сложились три принципиальные схемы организации ремонтных  служб предприятия: централизованная, децентрализованная и смешанная.

При использовании централизованной организационной структуры служб  технического обслуживания и ремонта  оборудования все виды работ выполняются силами специализированных цехов, которые входят в состав основного производства.

Рисунок 2 - Централизованная организационная структура ремонтных служб предприятия

 

При децентрализованной структуре  все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования производятся силами ремонтных и обслуживающих  подразделений (отделов и участков), входящих в состав цехов основного  производства.

Рисунок 3 - Децентрализованная организационная структура ремонтных служб предприятия

При смешанной структуре данных служб часть работ выполняется силами специализированных цехов, а другая часть – ремонтными и обслуживающими подразделениями, в составе цехов основного производства.

 

Рисунок 4 - Смешанная организационная структура ремонтных служб предприятия

 

Инженерно-технические службы, занимающиеся техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, в большинстве случаев, имеют смешанную структуру.

Данная структура имеет свои преимущества и недостатки. Среди ее преимуществ можно выделить следующее:

1. четкое распределение полномочий  и ответственности за выполнение  отдельных функций (например, за  работоспособность технологического  оборудования отвечает главный  механик, энергетического – главный  энергетик и т.п.);

2. оперативность принятия и реализации  решений, так как любой линейный  руководитель каждого уровня  управления обладает всеми необходимыми  ресурсами для принятия и реализации  практически любых решений, связанных  с обеспечением работоспособности  оборудования;

3. функциональную специализацию  обслуживающих и ремонтных подразделений,  которая предусматривает четкое  разделение подразделений для  быстрого решения определенного  вида задач.

К недостаткам относятся:

1. разрыв между службами главных  специалистов и соответствующих  им инженерно-технических работников  в цехах основного производства;

2. проблему контроля за деятельностью  специалистов в цехах основного  производства со стороны главных  специалистов (отдел главного механика);

3. функциональную специализацию,  которая затрудняет персонификацию  ответственности за решение комплексных  задач; 

4. недостаточную управляемость  процессом технического обслуживания  и текущего ремонта оборудования  из-за двойного соподчинения;

5. большой разрыв в уровнях   механизации, автоматизации и  технической оснащенности ремонтных  служб и подразделений основного  производства.

Несмотря на преимущества смешанной формы организации обслуживающих и ремонтных служб современных машиностроительных предприятий, ее недостатки приводят к существенным материальным потерям и снижению эффективности работы данных служб. Для устранения вышеназванных структурных недостатков в общем случае необходим комплекс мероприятий, связанных с разделением задач по управлению производственными процессами и обеспечению работоспособности оборудования, а также организацией и проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования по принципу сервисного обслуживания.

 

 

1.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА, МЕЖРЕМОНТНОГО И МЕЖОСМОТРОВОГО ПЕРИОДА ОБОРУДОВАНИЯ

 

 

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл – это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла является постоянной для однотипного оборудования и определяет количество, периодичность и последовательность профилактических осмотров и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Структуру ремонтного цикла изображают графически или в виде последовательности букв, обозначающих виды ремонтных и профилактических работ.

 При изображении  структуры цикла в виде последовательности  букв дополнительно указывают  величины межосмотрового и межремонтного периодов.

 Межосмотровой период — это период работы оборудования между двумя последовательными профилактическими осмотрами или между осмотром и плановым ремонтом.

Длительность ремонтного цикла  для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

Т_ц= Т1 * k_см * k_ми * k_тс * k_кс * k_в * k_д                                     (1)

где: Т1 – продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П  и массой 10 тонн ;

k_см – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь – 1, прочее – 0,75);

k_ми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл – 1, абразив – 0,8);

k_тс – коэффициент,   учитывающий   класс точности (Н – 1; П – 1,5; В,А,С – 2);

k_кс – коэффициент,  учитывающий массу станка (до 10 т – 1; от 10 до 100 т – 1,35; свыше 100 т – 1,7);

k_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);

k_д – коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).

Продолжительность ремонтного цикла  в часах составит:

 

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени  работы единицы оборудования по следующей  формуле:

                                            F_д=F_н· (1- λ /100), час              (2)

       

где: F_н — номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

λ – процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (3-5%).

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Т_ц(год)=Т_ц/F_д                                                                (3)

 

Межремонтный период — период работы оборудования между двумя последовательными  ремонтами или от начала эксплуатации до первого ремонта.

Для определения продолжительности  межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:

ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР

Продолжительность межремонтного  периода определяется по формуле:

t_м.п.=(Т_ц(год)*12)/(n_с+n_т+1)                                               (4)

 

где n_с, n_т — количество средних и текущих ремонтов.

 

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

t_м.о.= (Т_ц(год)*12) / (n_с+n_т+n_о+1)                                           (5)

где n_о — количество осмотров.

 

 

 

1.5. СОСТАВЛЕНИЕ  ГРАФИКА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО  РЕМОНТА  (ППР)

 

 

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный  ремонт оборудования (ППР). Он позволяет  провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную  и непрерывную работу оборудования.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными  и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для  планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в  рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую  подготовку к остановке оборудования — как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны  производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается  в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить  при ремонте.

 Такая подготовка позволяет  осуществлять полный объем ремонтных  работ без нарушения нормальной  работы предприятия.

Грамотное проведение ППР предполагает:

• планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;
• подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;
• проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;
• проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Плановый ремонт оборудования включает в себя следующие этапы:

1. Mежремонтный этап обслуживания.

Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения  работы самого оборудования.

Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:

• систематической очистки оборудования;
• систематической смазки оборудования;
• систематического осмотра оборудования;
• систематической регулировки работы оборудования;
• смены деталей с малым сроком эксплуатации;
• ликвидации малых неисправностей и дефектов.

Межремонтный этап обслуживания —  это профилактика другими словами. Межремонтный этап обслуживания заключает  в себя каждодневный осмотр и уход за оборудованием и должен быть подобающе  организован для того, чтобы:

• кардинально продлить период работы оборудования;
• сохранить отличное качество работы;
• сократить и ускорить затраты связанные с плановым ремонтом.

Межремонтный этап обслуживания заключается  в:

• отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;
• проведении рабочими правил подобающей эксплуатации;
• каждодневной чистке и смазке;
• своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства. Данный этап обслуживания проводят в период перерывов в работе оборудования.

2. Текущий этап планово-предупредительных  ремонтов.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта зачастую осуществляют, не вскрывая оборудование, на время останавливая работу оборудования. Текущий этап планово-предупредительного ремонта  заключается в ликвидации поломок, появляющихся во время работы и состоит  из осмотра, смазки деталей, чистки оборудования.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта предшествует капитальному. На текущем этапе планово-предупредительного ремонта проводят важные испытания  и измерения, ведущие к выявлению  изъянов оборудования на раннем этапе  их появления. Собрав оборудование на текущем этапе планово-предупредительного ремонта, его налаживают и испытывают.

Постановление о годности оборудования к дальнейшей работе выносится ремонтниками, основывающихся на сравнении итогов испытаний при текущем этапе  планово-предупредительного ремонта  с существующими нормами, итогами  прошлых испытаний. Испытания оборудования, которое нет возможности транспортировать, проводят при помощи электротехнических мобильных лабораторий.

Помимо планово-предупредительного ремонта для ликвидации любых  изъянов в работе оборудования осуществляют работы вне плана. Эти работы проводят после исчерпывания всего рабочего ресурса оборудования. Также для  устранения последствий аварий проводится аварийно-восстановительный ремонт, который требует незамедлительного прекращения работы оборудования.