Технико-экономическое обоснование капитального ремонта станка

Введение

 

 

Курсовая работа является завершающим  этапом изучения дисциплины “Экономика организации”.

Целью курсовой работы является закрепление  теоретических знаний, приобретение опыта использования экономических  нормативных и литературных данных.

Экономика – наука, изучающая ведения хозяйства, а также это особая форма общественной жизни, основной задачей которой является производство, распределение и потребление различных благ, необходимых для удовлетворения потребностей людей.

Экономика  как наука включает  в себя  два взаимосвязанных процесса:

• макроэкономику - рассматривает экономические явления и процессы на уровне мирового хозяйства;
• микроэкономику - рассматривает экономические явления и процессы на уровне отдельно хозяйствующих субъектов.

Опыт использования станков  с ЧПУ показал, что эффективность  их применения возрастает  при повышении  точности, усложнений условий обработки (взаимное перемещение заготовки  и инструмента по пяти-шести координатам), при много инструментальной многооперационной  обработке заготовок с одной  установки и т.п. Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ  заключается также  в том, что  значительно уменьшается доля тяжёлого ручного труда рабочих, что в  сумме уменьшает себестоимость  продукции, которая выпускается  на предприятиях Республики Беларусь.

В данной курсовой работе рассмотрим следующие задачи:

1. Структура ремонтного хозяйства.
2. Задачи рациональной организации ремонта и обслуживания оборудования.
3. Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования.
4. Составление графика ППР.
5. Определение трудоемкости ремонтных работ.
6. Расчет численности работающих.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

1.1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

 

 

1. Наименование станка - 16к20ф3

2. Масса станка - до 10 т.

3. Класс точности - повышенный

4. Габаритные размеры - 3360х1710х1750

5. Коэффициент выполнения норм - 1,1

6. Категория ремонтной сложности:

• механическая часть - 14.5
• электрическая часть - 29
• электронная часть - 71

7. Нормативный фонд времени работы оборудования:

• количество смен работы предприятия - 2
• продолжительность смены(часов) - 8

8. Процент потерь рабочего времени по уважительной причине - 17%  

9. Процент потерь на ремонт оборудования - 4.5%

10. Процент дополнительной заработной платы - 14%

11. Процент премии - 35%

 

 

1.2.  СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

 

 

Основная задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Современные машиностроительные предприятия  оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит  от ряда факторов — типа и объемов  производства, его технологических  характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ  и др. Ремонтную службу предприятия  возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного  предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и  сооружений, подчиненный отделу или  управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

 

 

Рисунок 1 - Структура ремонтной службы предприятия

 

Ремонтная служба предприятия решает следующие задачи:

1. паспортизацию и аттестацию оборудования;
2. разработку нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
3. планирование планово-предупредительных ремонтов;
4. планирование потребности в запасных частях;
5. организацию планово-предупредительных ремонтов и планово-предупредительного обслуживания, изготовления или закупки и хранения запчастей;
6. модернизацию оборудования;
7. оперативное планирование и надзор за выполнением сложных ремонтных работ;
8. организацию работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
9. организацию работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
10. разработку проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
11. разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
12. контроль качества ремонтных работ;
13. надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;
14. совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Одним из условий эффективной организации  работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма  выполнения ремонтных работ. Чем  ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем  выше эффективность производства и  самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу  и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану  с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов - текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику  и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и  периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей  проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный  и углубленный характер, поскольку  связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой  самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий  процесс, связанный с полной заменой  основных деталей, узлов, разборкой  двигателей, трансформаторов. Капитальный  ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытание  м-

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные  ситуации, связанные с отказом  техники, неполадками. Затраты, связанные  с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании  следующих нормативов:

• ремонтные циклы и их структура;
• длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
• категории сложности ремонта;
• нормативы трудоемкости;
• нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени  включается выполнение всех мероприятий  по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов.

При составлении ремонтного цикла  необходимо учитывать различные  факторы: тип производства, вид и  свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период, периодичность  выполнения ремонтных работ, а также  их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все  оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется  категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория  сложности ремонта электрической  и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину - категорию сложности ремонта  конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся  в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных  работ, а также численность ремонтного персонала.

Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с последующим учетом затрат на производство продукции.

 

 

1.3. ЗАДАЧИ РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИРЕМОНТА И ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

 

 

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях играет важнейшую роль в современных  экономических условиях, характеризующихся  кризисными явлениями и высоким  уровнем конкуренции. Любые неисправности  и поломки оборудования - это вынужденные  простои, выпуск некачественной продукции  и дополнительные потери времени, денежных средств. Поэтому рациональная организация, техническое обслуживание и ремонт оборудования, особенно для предприятий  с крупносерийным и поточным производством, играет важнейшую роль в обеспечении  успешной хозяйственной деятельности.

Организация любого процесса предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата. В свою очередь предприятие, отдельные его службы и подразделения имеют собственную структуру. Структура должна соответствовать целям, задачам организации, подразделения и должна быть приспособлена к ним.

 Таким образом можно заключить,  что организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии предполагает создание и функционирование специализированных структурных подразделений, реализующих функции по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, а также необходимой  документации (стандартов, нормативов, правил), регламентирующей создание и работу данных подразделений. Структура служб технического обслуживания и ремонта на современных предприятиях должна соответствовать их размерам, специализации, масштабам деятельности, имеющимся ресурсам и специфическим особенностям. В зависимости от параметров предприятия (масштаб, специализация, форма организации производства), на нем может быть организован как небольшой отдел технического обслуживания, так и достаточно крупная служба оборудования. В большинстве случаев, на малых и некоторых средних предприятиях техническое обслуживание и ремонт оборудования (обычно за исключением текущих обслуживающих операций и мелкого ремонта) осуществляют специализированные сторонние организации, а также поставщики оборудования (гарантийный и послегарантийный ремонт). На крупном машиностроительном предприятии для реализации  функций по техобслуживанию и ремонту организуются общезаводские и цеховые обслуживающие и ремонтные подразделения. Среди них можно выделить отдел главного механика, который включает в себя конструкторское бюро по ремонту оборудования, производственно-плановое бюро, ремонтный и инструментальный цеха, отдельные склады запасных частей и материалов, ремонтные участки в отдельных цехах, диспетчерское бюро и некоторые другие подразделения (в зависимости от специфики предприятия). Данный отдел выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства предприятия. В ремонтном цехе формируются бригады по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Их основные задачи - осуществлять профилактическое обслуживание оборудования и в случае поломки оборудования и его остановки - явиться на участок сразу после вызова и как можно быстрее устранить выявленные неисправности.