Планирование производственного процесса на внутрицеховом уровне

Вспомогательные и обслуживающие  процессы имеют иное назначение. В  результате их осуществления создается  продукция, которая используется в основном производстве данного предприятия (собственно вспомогательное производство) либо выполняются работы, обеспечивающие его бесперебойное ведение (обслуживающие процессы). Состав этих процессов может быть разным, он зависит от отраслевых особенностей производства. Распространенными вспомогательными производствами являются: изготовление инструмента, штампов, шаблонов, приспособлений и другой технологической оснастки, а также выработка различных видов энергии. К обслуживающим процессам относятся:

а) работа по уходу и надзору  за оборудованием, по его наладке, ремонту, модернизации, по ремонту технологического оснащения, заточке инструмента и др.;

б) транспортные работы, обеспечивающие перемещение предметов труда  от одного рабочего места к другому, из цеха в цех, от рабочих мест на склады и др.;

в) экспедиционно-складские работы;

г) работы по техническому контролю качества исполнения производственных процессов, готовой продукции и некоторые  другие. В гетерогенном производстве, т. е. в производстве продукции, состоящей из многих, различных по своему составу, взаимосвязанных частей (узлов и деталей), различают также простой производственный процесс, т. е. процесс изготовления одной детали (заготовки), и сложный процесс изготовления изделия в целом.

 В свою очередь основные производственные процессы подразделяются на:

а) подготовительные (заготовительные);

б) преобразующие (обрабатывающие);

в) заключительные (сборочные).

 

2.2. Организация  производственных процессов в пространстве

 

На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия . Под генеральным планом понимается пространственное расположение всех цехов и служб, а также  транспортных путей  на территории предприятия.

 

В основу организации цехов и  участков положены принципы концентрации и специализации. Специализация цехов и производственных участков может быть осуществлена по видам работ – технологическая специализация или по видам изготовленной продукции – предметная специализация.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления изделия или детали , это подразделение называется предметно-замкнутым.

Значительными экономическими преимуществами  обладают предметно-замкнутые цехи или участки , организация которых  позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления изделий в результате полного или частичного устранения встречных или возрастных перемещений , упростить систему  планирования и оперативного  управления  ходом 

производства.

 

 

2.3. Организация  производственных процессов во времени.

 

Организация производственного процесса во времени представляет собой  сочетания  во времени основных , вспомогательных  и обслуживающих процессов по переработке «входа» системы  в ее «выход».  Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций  до заключительных.  Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов (рис. 2).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.2

Перерывы в рабочее время подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организационные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки комплектующих изделий и т. п.), регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и т. п.).

Длительность производственного  цикла изготовления изделия в целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия и расчета длительности производственных циклов изготовления штучных деталей или их партий. Эта работа выполняется технологами. Например, длительность производственного цикла изготовления партии одноименных деталей определяется как сумма по всем операциям подготовительно-заключительного времени, штучного времени (при этом учитывается одновременность выполнения одной и той же операции на нескольких рабочих местах, параллельность выполнения всех операций, планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки), времени естественных процессов, транспортирования, контроля качества, перерывов.

Скорость производственного  цикла (СП) может быть измерена выпуском продукции на единицу времени:

         

где Ки — количество изделий,  изготовляемых за Т (единицу времени).

Расчет длительности производственного  цикла необходим для правильного  решения многих вопросов организации  и планирования, в частности для разработки оперативных производственных программ предприятия и его подразделений, установления времени запуска в производство и сроков подготовки новых производств, для определения нормативной величины незавершенного производства, а также для планирования и контроля оборачиваемости оборотных средств.

Расчет производственного цикла ведется по его составляющим. Наиболее сложны расчеты по многодетальным изделиям в связи с многообразием сочетания операций.

Для определения длительности производственного  цикла определенной продукции используют данные производственной программы, технологическую документацию, нормы по труду на основные и вспомогательные операции, нормативные данные, характеризующие величину партии, и др.

На многих предприятиях принято  рассчитывать длительность цикла аналитическим методом.

Порядок расчета производственного цикла в этом случае таков:

1) операционный цикл (технологическое  время) партии однодетальных изделий  рассчитывается по нормам применительно  к избранному методу сочетания технологических операций по специальным формулам ;

2) время на вспомогательные работы (на транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, упаковочные и другие операции) устанавливается по нормам, разрабатываемым .на предприятиях или по опытным данным; в тех случаях, когда проведение этих работ возможно во время перерывов, время это вообще не включается в расчет длительности цикла;

3) длительность естественных процессов  рассчитывается по нормативам, зафиксированным  в технологической' документации;

4) перерывы в обработке: режимные  определяются исходя из принятого  режима работы, а организационно-технические, и прежде всего время ожидания партии изделия, освобождение рабочего места, на котором она должна обрабатываться,— на основе числа перерывов и средней длительности одного перерыва по опытным данным.

Иногда применяют другие способы — расчетно-аналитический и графический. Расчетно-аналитический способ основывается на предварительном установлении количества переналадок оборудования и средней продолжительности работы между двумя переналадками, а также допущения, что время ожидания освобождения оборудования каждый раз составляет половину времени обработки деталей.

Графический метод означает определение  времени перерывов с помощью построения календарных графиков, предусматривающих распределение работ по рабочим местам.

Для многодетального изделия цикл производства в целом определяется сложением длительности цикла по наиболее трудоемкой детали (комплекта деталей) и цикла сборки.

 

Основными факторами  сокращения длительности производственных процессов являются:

• упрощение кинематической схемы изделия, его конструкции, повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и массового производства. "Простота конструкции — мерило ума конструктора";

• упрощение и совершенствование  технологических процессов изготовления изделия;

• унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

• углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

• сокращение удельного  веса механически обрабатываемых деталей;

• анализ соблюдения принципов  рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

• механизация и автоматизация  учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

• сокращение времени  естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

• сокращение межоперационных перерывов;

• увеличение удельного  веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

 

Организация производственных процессов во времени основывается на анализе соблюдения принципов пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др. Рассмотрим эти принципы.

Пропорциональность  — принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т. д.

Рассмотрим пример. Первоначальная мощность рабочих мест по изготовлению партии деталей из четырех операций была следующей (рис. 3):

 

1	——— »	2	——— »	3	——— *	4

 

М₁ = 10 М_г = 15                    М₃ = 6                       М₄ = 10 шт./смену

Рис. 3. Производственный процесс изготовления деталей из четырех операций:

1, 2, 3, 4 — рабочие места;  М^  М₂, М₃, М₄ — соответствующая мощность рабочих мест (деталей в месяц)

 

 

Пропускная способность (мощность) М технологической цепочки составила 6 деталей в смену. Причем 3-е рабочее место является узким местом. Мощность 2-го рабочего места используется на 6-100%/15 = 40%, мощность 1-го и 4-го рабочих мест используется на 6 • 100% / 10 = 60%.

Что нужно сделать, чтобы  повысить пропорциональность процесса?

Имеются четыре направления:

пересмотр конструкции  детали с целью обеспечения пропорциональности операций по трудоемкости;

 пересмотр технологического  процесса, режимов обработки;

разработка и реализация организационных мероприятий по замене оборудования, перепланировке участка;

 дозагрузка рабочих  мест другой аналогичной деталью.

Потребность в этих деталях  — 10 шт. в смену. В данном примере на 3-е рабочее место нужно поставить еще один станок с такой же производительностью. Тогда его мощность будет 12 шт. в смену. На 2 ед. (около 80 мин) это рабочее место нужно будет загрузить другой деталью, 2-е рабочее место необходимо догрузить на 30%. Если  найдутся  аналогичные   детали  для  дозагрузки

2-го и 3-го рабочих  мест, то линия по мощности  будет отвечать требованиям пропорциональности.

Принцип пропорциональности следует помнить при решении любых вопросов, так как "скорость эскадры определяется скоростью самого тихоходного судна".

Пропорциональность определяется по формуле:

               К_пр = М_min / M_max

где М_min  — минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т. п.); M_max — максимальная пропускная способность.

 

Приведем пример оценки пропорциональности технологической цепочки по разряду работ (табл. 1).

 

                                                                                                              (Табл.1.)

Пример оценки пропорциональности технологической 

цепочки по разряду работ        

Наименование разряда	Разряды по рабочим  местам
	1	2	3	4
Разряд работ Разряд рабочего	4 3	3 3	3 4	5 3

 

Анализ данных таблицы  показывает, что на первом рабочем  месте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по технологии, значит, велика вероятность брака. На третьем  рабочем месте, наоборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата вероятностью брака. По фактическим данным пропорциональность технологической цепочки по наиболее узкому месту равна: