Отчет по практике в ОАО "Могилевхимволокно"

    

1 Краткие сведения о предприятии

 

Открытое акционерное общество «Могилевхимволокно» создано на основании Приказа Министерства экономики Республики Беларусь №186 от 31.12.2002 года. До 1 августа 2000 года предприятие  носило название “Могилевское производственное объединение «Химволокно»”, с 1 августа 2000 года – республиканское унитарное предприятие “МПО «Химволокно»”. Предприятие было создано на базе комбината синтетического волокна в соответствии с приказом Министерства химической промышленности СССР от 21 июля 1975 года №453.

История комбината синтетического волокна началась с его строительства 1 октября 1965 года. Построенный в  кратчайшие сроки гигант химической индустрии на Днепре уже в ноябре 1968 года выпустил свою первую продукцию. В марте 1970 года было получено свое собственное сырье – диметилтерефталат, на основе которого в апреле  1970 года была наработана первая промышленная продукция. В 1971 году комбинат синтетического волокна отправил потребителям 26400 тонн химических (полиэфирных) волокон, что составляло 2/3 всех полиэфирных волокон, выпускаемых в СССР, в 1975 году – достиг мощности производства 58 тысяч тонн волокон и нитей в год.

Согласно технической документации производство технических нитей  подразделяется на две очереди: первая очередь выпускает адгезионные нити, вторая очередь выпускает некрученые для швейных ниток 13.8 и 11.3 текс, нити для тентов 28.0 текс.

Производство нитей для гардин входит в состав второй очереди.

Структура первой очереди (основные цеха): ХПЦ, ОЦ, ТиК, СУЦ, АТС, ТО, РМЦ-7, ЭРЦ.

Структура второй очереди (основные цеха): ХПЦ, КВЦ, КВЦ- 2, СУЦ, АТС.

1. Химико – прядельный цех

Основным сырьём для цеха является полиэтилентерефталат (ПЭТФ) и этиленгликоль (ЭГ). Специализация – полиэфирная  свежесформованная нить.

2. Отделочный цех - предназначен для окончательной отделки на отделочных агрегатах свежесформованной

 

 

 

адгезионной нити (технической), поступающей  из химико – прядельного цеха.

В цехе производятся следующие технологические  операции:

1.Комплектование щпуль.

2.Ступенчатая термовытяжка.

3.Термофиксация.

4.Нанесение замаслевателя.

5.Намотка на шпули.

6.Снятие наработаных паковок  на транспортирующие тележки.

3. Трощения и крутки - предназначен для трощения адгезионных нитей в 2, 3, 5, 6, сложений и двойного кручения адгезионных нитей поступающих с ОЦ (чтобы получить нити заданных структур).
4. Сортировочно – упаковочный цех – предназначен для сортировки упаковки и маркировки готовой продукции, которая поступает из ТиК индуктивным транспортом после взвешивания на автоматических весах.
5. Ремонтно – механический цех – производит текущий,. Капитальный и аварийный ремонты технологического оборудования всех цехов ЗПН, подготовку оборудования в ремонт, профилактику и осмотры, а так же изготавливают новые и востанавливают старые запасные части, проводит лёгкий ремонт изделий и сооружений. Проводит перевозку грузов и узлов, учёт и списание материальных ценностей.
6. Транспортный отдел – обеспечение надёжной работы цехов завода, своевременная доставка всех вспомогательных материалов в цеха, перевозка готовой продукции, отходов и отгрузки их потребителям.
7. Энергоремонтный цех – является самостоятельным структурным подразделением завода, предназначеный для бесперебойного обеспечения энергоресурсами (включая и природный газ), поддержания санитарно – гигиенических норм и технологического климата в цехах завода, надёжной, экономичной и безопасной эксплуатации общеобменной вентиляции, холодильно компрессорной станции (ХКС), системы противопожарной автоматики (ППА), энергооборудования и коммуникаций энергоносителей  цехов и отделений, осуществляющей своевременный и качественный ремонт электро- и энергооборудования завода.

 

 

 

2. Специальные  вопросы

2.1 Организация опытно-конструкторских  работ

 

 

Опытно-конструкторские  работы (ОКР) заключаются в разработке конструкций новых изделий, развитии параметрического ряда, совершенствовании ранее освоенных разработок.

ОКР осуществляется на предприятии  и решает следующие задачи:

1. Разработка документации, модернизация изделий, выпускаемых на заводе.
2. Создание новых машин, которые вписываются в параметрических ряд данного вида.
3. Приведение документации, полученной из НИИ и СКБ к заводским условиям.
4. Конструктивная доводка выпускаемых новых изделий.
5. Решение текущих вопросов по изменению конструкции.

Возглавляет ОКР главный  конструктор, в подчинении которого находится отдел

главного конструктора (ОГК) и опытное производство.

В соответствии с ГОСТом 2103-68 ОКР проходят в несколько  стадий:

1. Техническое задание. Описывает параметры новой машины, условия ее эксплуатации, показывает технический уровень, сроки выполнения и технико-экономические показатели.
2. Техническое предложение. Проработка различных вариантов будущего изделия, создание машины.
3. Эксплутационный проект. Набросок будущего изделия, содержит чертежи общего вида и все принципиальные схемы и экспертные показатели.
4. Технический проект. Уточняются чертежи общего вида, всех узлов, элементов, устройств, приводятся чертежи наиболее трудоемких и материалоемких деталей, расчеты на прочность, жесткость, надежность и наиболее ответственный этап компановки машины.
5. Разработка рабочей документации. Для серийного производства в три подстадии:
• рабочая документация опытного образца;
• рабочая документация пробной серии;
• рабочая документация массового выпуска.

 

2. Краткая характеристика проектируемого варианта по теме дипломного       проекта.

 

Прядильная машина фирмы “UHDE” предназначена для автоматического управления процессом наполнения и смены тазов с полимерным волокном.

Краткое описание принципа работы и  кинематической схемы. Общий вид  прядильной машины представлен на рисунке – 1.1. Наполненный таз ставится автоматическим устройством для смены тазов на отводящий рольганг, пустой таз (позиция 1 на рисунке 1.1) одновременно на меньшую поворотную платформу. Большая (позиция 2 на рисунке 1.1) и маленькая (позиция 3 на рисунке 1.1) платформы начинают вращаться. Жгут поступает в таз и укладывается так равномерно, что исключается его сдвиг или образование узлов. В конце времени наполнения таз должен находится в точке замены, где захватывается грейферными захватами устройства для смены тазов. Различные возмущающие воздействия без регулирующего устройства приводят к тому, что таз находится непосредственно перед или за точкой передачи, в результате чего один таз заполняется за один оборот дольше чем другой. Это приводит к различной длине жгута в тазах и тем самым к большим отходам на вытяжке волокна. Для того, чтобы снизить по возможности отходы до минимума, было разработано регулирующее устройство, которое удерживает на постоянном уровне время оборота и, тем самым, таз в конце периода заполнения каждый раз подходит и останавливается в точке замены таза.

Устройство управления укладкой жгута  выполнено в виде двух модулей:

-модуль управления;

-модуль оператора.

Модуль управления представляет собой  малоканальный микропроцессорный контроллер, предназначенный для приема, обработки и выдачи дискретных сигналов.

Пульт оператора служит для приема команд от оператора и для преобразования выходных сигналов модуля управления в сигналы управления исполнительными  механизмами.

Центральным блоком реализующим основные функциональные возможности модуля управления является блок обработки  данных. Связь между блоком обработки данных, блоком интерфейсов и блоком индикации и клавиатуры осуществляется по трем шинам: шине адреса шине данных и шине управления. Блок обработки данных осуществляет прием информации от блока интерфейсов и блоком индикации и клавиатуры. Результат обработки информации записывается на дискретные выходы блока интерфейсов или выводятся на цифровые и светодиодные индикаторы блока индикации и клавиатуры. Задание времен наполнения тазов, быстрого и медленного движения погрузочной платформы, времени оборота платформы осуществляется через блок индикации и клавиатуры.

Блок питания выдает постоянное напряжение 5В, необходимое для работы модуля управления.

Рисунок 1.1 - Общий вид прядильной машины

Основные технические параметры  занесены в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 – Основные параметры  Прядильной машины.

Наименование параметра	Данные
Диаметр опорного кольца таза, мм	700
Диаметр таза, мм	1050
Диаметр вращающейся тарелки, мм	1500 800
большой маленькой
Эксцентричность, мм	277,5
Число оборотов на ведомой стороне  вала вариатора, мин-1 максимальное минимальное	8,9 1,58
Ременная зубчатая передача	1,2:1
Коническая зубчатая передача большой вращающейся тарелки	4,11:1
Цилиндрическая зубчатая передача маленькой вращающейся тарелки	1:5
Число оборотов большой вращающейся  тарелки, мин-1 максимальное минимальное	2,6 0,46
Число оборотов маленькой вращающейся  тарелки, мин-1 максимальное минимальное	15,22 2,69

 

Рассчитаем диапазон регулирования, зная скорости вращения вариатора по формуле:

                   (1.1)

 

где D – диапазон регулирования;

ω_MAX – максимальная частота вращения вариатора, мин^-1;

ω_MIN – Минимальная частота вращения вариатора, мин^-1;

 Условия эксплуатации электрооборудования. По устойчивости к воздействию температуры и влажности окружающего воздуха устройство соответствует группе исполнения В1 по ГОСТ 12997-84.По устойчивости к механическим воздействиям устройство имеет вибропрочное

исполнение и относится к  группе L3 по ГОСТ 12997-84.

По устойчивости к воздействию  атмосферного давления устройство соответствует группе исполнения P1 по ГОСТ12977-84.

Условия   эксплуатации:

-температура окружающей среды от 10 до 35 C;

-относительная влажность воздуха  при температуре 30 C не более 75%.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Экономика,  организация и планирование производства

3.1 Структура производства и  управления предприятием

 

 

Структура управления – это форма разделения управленческого труда, закрепляющая выделенные функции. Структура управления характеризуется элементами и их связями. Элементами структуры являются работники и органы управления. Работник управления – это человек, выполняющий какую-то часть функций управления. Орган управления – это группа работников, выполняющих одну или несколько функций управления.

Органы управления различаются  по их положению в структуре управления на вышестоящие, нижестоящие и равноправные.

Связи между элементами структуры могут быть вертикальные и горизонтальные. Первые образуют связи подчинения и руководства, вторые – связи кооперации равноправных элементов.

В свою очередь вертикальные связи  делятся на линейные, которые обуславливают обязательное подчинение нижестоящих органов управления вышестоящим, и функциональные.

Практика постороения и функционирования аппаратов управления предприятиями и теоретическое обобщение этих процессов выявили несколько разновидностей систем, в которых тенденции дифференциации и интеграции функций управления проявляются в сочетании двух типов руководства – линейного и функционального.

Всего выделяют четыре типа структур управления, относящихся к классу линейно-функциональных:

• линейная;
• функциональная;
• линейно-штабная;
• линейно-функциональная.

Перечисленные четыре типа стуктур управления характеризуются  в целом тем, что отдельные  элементы связаны только вертикальными  связями. Такая ограниченность связей имеет тот недостаток, что при необходимости установления взаимодействия между элементами одного уровня управления координировать их действия должен руководитель более высокого уровня. При сложных производственных проблемах, решение которых осуществляется структурными органами разных уровней, процесс принятия решения требует дополнительных согласований, что резко снижает оперативность управления. На предприятиях крупносерийного и массового типа производства, функционирующих в стабильном режиме, горизонтальные  связи в рамках линейно-функциональной структуры управления устанавливаются на основе личных контактов руководителей и их регулирование не требует вмешательства вышестоящих органов управления.

3.2 Сущность и принципы нормирования  труда

 

В условиях производства нормирование труда является важнейшим  элементом его научной организации. Выступая как средство планомерного формирования и распределения трудовых ресурсов, техническое нормирование труда ставит своей задачей установление научного обоснованной меры затрат труда на изготовление единицы продукции или заданного объема работ. Решение этой задачи призвано обеспечить высокую производительность труда на основе наиболее полного и рационального использования рабочего времени.

Мера труда, установленная  методами технического нормирования, явяется минимальной нормой расхода  трудовых ресурсов в определенных организационно-технических условиях. В технико-экономическом и оперативном планировании, НОТ и технологическом проектировании норма труда служит базой для правильной организации заработной платы и хозяйственного расчета, внедрения эффективных форм и методов управления.

Значимость технического нормирования определяет необходимость  соблюдения ряда принципов:

1. Общегосударственного подхода к нормированию;
2. Прогрессивности устанавливаемых норм;
3. Технической, психофизиологической и экономической обоснованности норм;
4. Расширения сферы нормирования с привлечением трудящихся к разработке и установлению норм труда.

3.3 Научная организация труда

 

Бурный технический прогресс нашей  эпохи непрерывно вносит новое в  технологию и конструкцию изделий. Машиностроительные предприятия изготавливают все более сложные и точные станки, приборы и машины. Эти изделия требуют безукоризненного качества изготовления изделий, узлов и эстетического внешнего оформления. Предприятия оснащаются все более сложными приспособлениями, специальными инструментами и уникальным оборудованием.