Отчет по практике в филиале «Марыля»

Вводное занятие.

Филиал «Марыля»  является  структурным подразделением Ивановского райпо с правом пользования гербовой печатью.

   Свою деятельность  предприятие начало с 1958 года. Тогда функционировали 3 цеха: булочный  цех малой мощности, безалкогольный и кондитерский.В 1959 году пущен в эксплуатацию пекарный цех с двумя малыми печами марки УДПГ (суточная производительность двух этих печей составляла 10 тонн хлеба). В 1969 году произведена реконструкция малого безалкогольного цеха в цех с большей мощностью, который работает до настоящего времени. В 1971 году реконструирован ведущий цех-пекарня. Был пущен в эксплуатацию цех с двумя большими печами марки ФТЛ-2 (их суточная производительность составляла 30тонн хлеба). В настоящее время обе печи в рабочем состоянии. С 1976года предприятие перешло в подчинение Пинского хлебозавода. В 1987 году построен новый безалкогольный цех и с 1 июля 1987года предприятие  передано на баланс Мотольского комбината кооперативной промышленности. С 1 июля 1990года предприятие от ККП перешло в собственность Ивановского РПС. В этом же году освоен выпуск минеральной воды «Марыля».С 1992года наше предприятие зарегистрировано как Пищевой завод. В июне 1994 года предприятие переименовано в кооперативное производственно-торговое предприятие «Марыля».В июле 2000 года КПТП «Марыля» реорганизована в филиал Ивановского районного потребительского общества «Марыля».

             В состав филиала «Марыля»  входят:

1.Цех по производству  хлебобулочных изделий, мощностью  26,4 тонн в сутки.

2.Кондитерский цех по выпуску сахаристых изделий  - 160 кг. в смену.

3.Кондитерский цех  по выпуску мучных изделий  - 200 кг. в смену

4.Цех по производству  безалкогольных напитков  мощностью  417 тыс. далл в смену.

5.Цех по производству  пищевых концентратов (киселя) – мощностью 1 тонна в смену, производство меда – мощностью 200 кг. в смену

6.Швейный цех.

С февраля 2005 года на баланс филиала передан ресторан «Под липами».

По настоящее время  основной отраслью деятельности предприятия  является хлебопечение. Продукция хлебного цеха занимает 38 % в общем объёме производства. Производственная мощность в сутки 30 тонн условного хлеба.

Мощность кондитерского  цеха – 4 тонны кондитерских изделий  в месяц при односменном режиме работы.  Производственная мощность этого цеха используется на 100%. Кроме этого этим цехом освоены и  производятся кисель, мёд искусственный. Удельный вес продукции выпускаемой кондитерским цехом в общем объёме производства составляет 9,4%.Цехом по производству безалкогольных напитков производится розлив минеральной воды «Марыля», сладких безалкогольных напитков.В 1998 году приобретено оборудование и освоено производство по розливу безалкогольных напитков в бутылку ПЭТ 1,5литра. В 2000 году предприятием произведена замена оборудования по розливу напитков и минеральной воды на более производительное, что позволило предприятию в 2,5раза увеличить объёмы производства. В настоящее время продукция этого цеха занимает 43 % от общего объема производства.В 2002 году введен в действие цех по выдуву бутылки ПЭТ. Швейный цех филиала действует с 1996 года, производит выпуск спецодежды для собственных нужд  и товаров народного потребления для реализации через торговую сеть.В 2003 году произведена газификация хлебопекарных печей, что позволяет сократить расходы и снизить себестоимость хлебобулочных изделий, введен в действие цех по выпуску преформ для производства ПЭТ бутылок.Списочная численность работников на 01 января 2010 года составляет 176 человека. Средний возраст  работников филиала – 43 года.

Основной  деятельностью  филиала «Марыля»  является  выпуск  следующих  видов  продукции: хлеб и хлебобулочные изделия; безалкогольные напитки; минеральная вода лечебно – столовая гидрокарбонатно – хлоридная натриевая газированная «Марыля»; минеральная вода лечебно – столовая гидрокарбонатно – хлоридная натриевая газированная «Спринг» йодосодержащая и йодоселеносодержащая; печенье и кондитерские изделия; швейные изделия; мед сахарный янтарный; концентраты пищевые (кисели); преформа для бутылки ПЭТ; бутылки ПЭТ.

В декабре 2007 года в цехе по производству кондитерских изделий была внедрена и сертифицирована система менеджмента качества серии ИСО 9001.

Предприятие неоднократно участвовало в различных конкурсах  и выставках:

2005 год- специализированная  выставка «Содействие здоровому образу жизни-2005»

2006 год-  лаурятами  конкурса «Лучшие товары Республики  Беларусь» стала продукция минеральная  вода «Марыля», печенье сахарное  «Каприз» и «Триумф».

2006 год – серебряной  и бронзовой медалью награждены  за хлеб «Жаданы» и «Хлеб  для тостов 8 злаков» на конкурсе «Хлебное и кондитерское дело». 2008 год – лауряты конкурса «Лучшая продукция года 2008» минеральная вода «Марыля».

2009 год – лауряты  конкурса «Лучшая продукция года 2009» минеральная вода «Марыля».

2010 год - лауряты конкурса  «Густ-2010» минеральная вода «Спринг» йодоселеносодержащая.

Тема 1. Работа в качестве дублера мастера производственного участка.

Мастер производственного участка относится к категории руководителей. В своей деятельности мастер производственного участка руководствуется: нормативно-правовыми актами, методическими документами и  материалами, раскрывающие вопросы управления качеством продукции, приказами и распоряжениями организации, уставом организации, правилами трудового распорядка и должностной инструкцией. Мастер организует  работу по контролю качества продукции, руководствуясь документацией, удостоверяющей качества изделий; участвует в разработке и внедрении новых систем управления качества продукции и методов контроля; осуществляет контроль за соблюдением подчиненными правил и норм охраны труда и пожарной безопасности. На своем рабочем месте мастер сменный осуществляет работу по оформлению документаций:  журнал приема и передачи смен, журнал оценки качества труда, журнал ежегодного контроля за состоянием охраны труда, журнал контроля за санитарным состоянием, сменно-производственный отчет, акт передачи сырья и материалов на производство,

   Заступая  на смену и приступая к выполнению свои должностных обязанностей, мастер производственного участка обязан обойти и проверить все производственные и бытовые помещения цеха, убедиться в наличии и исправности производственного оборудования, целостности и сохранности производственного и бытового инвентаря, наличия замков, пломб; проверить наличие сырья, п/ф, вспомогательных материалов для обеспечения работы технологического процесса, приготовления и выпечки хлебобулочных изделий на протяжении смены. Все замечания и предложения записываются мастером в журнал приема и передачи смен. В данном журнале указывается дата приема смены, номер бригады сдавшей и принявшей смену, в замечаниях указываются причины поломок, остановок, простоя оборудования, смены технологических режимов и параметров. Принимая смену, мастер обязан потребовать от предыдущей смены сдачи своих рабочих мест и закрепленного оборудования в чистоте, как этого требуют санитарные нормы и правила.

Приняв смену, мастер обязан: ознакомится со сменным  заданием, принять заявку от экспедитора, проверить присутствие подчиненных  ему работников на рабочих местах.

После поступления заказы торговой сети регистрируются приемосдатчиком в карте заявок, которая составляется ежедневно в произвольной форме с указанием наименования заказчика и количества необходимой продукции по наименованиям. Приемосдатчик формирует суммарный заказ торговой сети и передает мастеру смены для исполнения и руководства. На основании передаваемого суммарного заказа торговой  сети мастер смены формирует производственное задание на следующие сутки.

           После согласования с технологом  своевременность и очередность поставки тест и выпечку хлебобулочных изделий, мастер смены распределяет рабочих по рабочим местам и выдает  всем задание. Результаты работы смены мастер фиксирует в сменно-производственном отчете, в котором отражены данные о вырабатываемом ассортименте и расход сырья по каждому его виду. Сменно-производственный отчет указан в приложении 2.

Контроль за поступающим на производство в течение  смены сырьем осуществляет сменный  мастер, следит за качеством поступающего сырья, его количеством. Количество необходимого сырья определяется на основании планового задания и рассчитывается мастером смены, который и следит за его выполнением.

Сырье, поступающее  для замешивания полуфабрикатов, взвешивают и отмеривают при помощи специальных дозирующих устройств, и расходуют по нормам в соответствии с рецептурами. Мастер осуществляет контроль за дозировкой сырья и за соблюдением технологического процесса.

Каждая товарно-транспортная накладная на отгружаемую партию хлеба, хлебобулочных, кондитерских изделий  должна иметь штамп, удостоверяющий качество и безопасность данной продукции. Выработку хлеба и хлебобулочных изделий на предприятиях проводят в соответствии с «Санитарными правилами для предприятий хлебопекарной промышленности» и «Инструкцией по предотвращению попадания посторонних предметов в продукцию хлебопекарных предприятий». Выполнение санитарных правил для всех работников хлебопекарного предприятия является обязательным. Мастер смены обязан обеспечить и организовать надлежащую санитарную чистку оборудования и закрепленных за ним объектов хозяйствования (бытовки, коридоры, лестницы, санузлы, производственные помещения).

             Качество готовых изделий оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физическим показателям. К органолептическим показателям относят внешний вид изделий по форме, состоянию поверхности, цвету, состоянию мякиша по пропеченности, промессу, пористости, вкусу и запаху.

Вкус, запах, наличие  или отсутствие хруста определяют дегустацией; цвет мякиша, пористость, промесс – путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий  должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в  нормативной документации. У хлеба формового она должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней корочкой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато-овальной, не расплывчатой, без притисков, за исключением отдельных видов изделий.

Поверхность изделий  не должна иметь крупных трещин и подрывов, на поверхности изделий могут быть надрезы, наколы, продольный или круговой рельеф, различные виды отделки и т.д. Для отдельных видов изделий допускается мучнистость, наличие шва от делителя-укладчика. Мякиш изделий должен быть без комочков и следов непромеса, пропеченный, не влажный на ощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. У заварного хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки мякиш может быть с небольшой липкостью. Пористость – развитая, без пустот и уплотнений, для заварного хлеба мякиш может быть немного уплотненным. Вкус и запах должны соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха.

Строго нормируется  масса одного изделия. Определение  массы отдельного изделия производят взвешиванием не менее 10 шт. изделий без упаковки. Среднюю массу изделия определяют как среднеарифметическую величину одновременного взвешивания 10 шт. изделий. Мастер смены обязан осуществлять на закрепленном участке работу по контролю качества выпускаемой продукции, контролю выхода готовой продукции. Нормирование выхода хлеба направлено на установление порядка в расходовании основного и дополнительного сырья хлебопекарного производства с целью рационального его использования и обеспечения выработки продукции, соответствующей требованиям стандарта. На каждом хлебопекарном предприятии планируют свою ориентировочную минимальную норму выхода хлеба, которая зависит от технологии приготовления теста, применяемого оборудования, организации производства, хлебопекарных свойств перерабатываемой муки. Фактический выход по каждому виду изделия, а также связанные с ним экономию или перерасход муки подсчитывают после окончания каждой смены мастером. Фактический выход хлеба подсчитывают по формуле:       ,   %, где,

   - масса хлеба за отчетный период, т; - масса муки за отчетный период, т.

             Контроль выхода хлеба на предприятии осуществляют следующим образом: подсчитывают фактический выход хлеба и сравнивают его с плановым корректируемым выходом; проводят пробные производственные выпечки, при этом учитывают количество израсходованной муки, другого сырья и полученного из них хлеба; определяют выход хлеба расчетным путем и сравнивают его с плановым корректируемым выходом.

           Технологические потери вызваны несовершенной организацией производства и могут быть ликвидированы без ущерба для качества продукции. К ним относится потери муки при приемке ее на предприятие, потери муки при замесе и разделке теста, потери от неточности массы штучных изделий, потери от переработки брака, потери хлеба в виде крошки и лома. Для снижения потерь при приемке муки на предприятие при бестарном хранении герметизируют оборудование, над мучными силосами устанавливают фильтры, во всех пылящих точках организуют отсосы мучной пыли с помощью вентилятора; при замесе и разделке теста для сокращения потерь дежи при замесе закрывают крышками, мучную пыль при замесе в машинах периодического действия отсасывают с помощью вентиляторов, избегают переполнения дежей, бродильных аппаратов и воронок тестом, тщательно зачищают рычаг месильной машины и стенки дежи после замеса теста. Устраняют также потери теста через неплотности между деталями делительной машины и другого оборудования. Для снижения потерь от неточности массы штучных изделий применяют меры для повышения точности работы делительных машин, систематически контролируют и регулируют массу заготовок, следят за величиной упека и усушки.

              Технологические затраты обусловлены технологическим процессом производства хлебобулочных изделий. К ним относится затраты сухих веществ на брожение, затраты на разделку теста, затраты при выпечке, затраты при охлаждении и хранении хлеба. С целью увеличения выхода изделий технологические затраты можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество продукции ухудшится.   Чтобы затраты сухих веществ на брожение не превышали нормы необходимо соблюдать установленный режим приготовления теста, не допуская увеличения продолжительности брожения п/ф и повышения их температуры, так как интенсивность брожения с повышением температуры резко возрастает. Почти полностью ликвидируются затраты муки на разделку при обработке тесторазделочной линии, чехлов на расстойных досках полимерными водоотталкивающими материалами.   Для снижения упека поддерживают рациональный режим выпечки изделий, обеспечивают достаточное увлажнение заготовок в начале выпечки и опрыскивание изделий перед выходом из печи. Для снижения усушки необходимо быстро охладить горячие изделия и хранить их в закрытых камерах, контейнерах или упакованными.