Организация внутрипроизводственных материальных потоков

Под логистической структурой понимается совокупность физических и юридических лиц, участвующих в формировании и управлении движением материальных потоков, порядок мы их взаимосвязей по выполнению производственных заказов.

Из определения следует, что логистическая структура отражает особенности организационного строения процесса движения, обусловленные числом подразделений, участвующих в продвижении материалов, характером их специализации, формами взаимодействия с поставщиками сырья и потребителем продукции, а также логические взаимоотношения уровней управления предприятия и звеньев логистической цепи. При этом логистическая структура выступает как одно из проявлений свойств больших систем, их иерархичности и характеризует степень организованности и степень управляемости процессом товародвижения.

В организационном отношении  логистическая структура может быть представлена в виде взаимного расположения логистической цепи в макроструктуре предприятия.

В числе факторов, оказывающих  влияние на логистическую структуру предприятия, можно выделить следующие: диверсификацию производства; объем выпуска продукции; метод организации перемещения грузов; метод организации производства; тип системы управления запасами.

Логистическая структура характеризует определенное сочетание всех звеньев логистической цепи в пространстве и одновременно с этим служит основой организации материальных потоков во времени.

Для характеристики временного аспекта организации материальных потоков используются следующие  понятия: цикл выполнения заказа, длительность цикла заказа и структура цикла.

 

 

1.4 Цикл выполнения заказа

Цикл выполнения заказа представляет собой комплекс определенным образом  организованных во времени элементарных потоков, возникающих при выполнении логистических операций в процессе продвижения заказа с момента его получения до исполнения.

Момент получения заказа характеризует временную точку  получения предприятием запроса  на изготовление продукции определенного  вида и назначения.

Момент исполнения заказа означает поступление продукции  в торговую сеть — для товаров  народного потребления или на склад предприятия заказчика  — для изделий производственного  назначения.

 В соответствии с  данным подходом цикл выполнения  заказа состоит из семи этапов: получения заказа, технической подготовки, доставки материалов, подготовки  к запуску, собственно производства (от запуска укомплектованного  заказа до момента завершения  всех работ в производстве), поставки  заказа. Формализованный пример  цикла выполнения заказа представлен  в таблице 1.

 Календарный период  времени, в течение которого  осуществляются все операции  по выполнению заказа, выражает  длительность цикла заказа.

В наиболее общем виде длительность цикла выражается формулой

                                 

Момент получения заказа характеризует временную точку  поступления запроса на изготовление продукции определенного вида и  назначения. Момент выполнения заказа означает поступление продукции  в торговую сеть – для товаров  личного потребления или на склад  предприятия заказчика – для  изделий производственного назначения.

Структура цикла выполнения заказа включает шесть этапов:

-получение заказа,

-техническая подготовка (планируется только один раз  при получении нового заказа),

-поставка материалов,

-подготовка к запуску, 

-собственно производство (от запуска укомплектованного  заказа до момента завершения  всех работ в производстве),

-поставка заказа.

Формализованный пример цикла  выполнения заказа представлен в  табл. 1

Таблица 1 – Цикл выполнения заказа (формализованный пример)

Этапы цикла	Группы операций
Получение заказа	Учет, обработка и оформление заказа
Техническая подготовка	Разработка конструкции  и технологии изготовления Организационная подготовка Освоение  Организация перехода на выпуск нового изделия
Поставка материалов	Формирование заказа Выбор поставщиков  Получение и размещение материалов на складе
Подготовка к запуску	Получение заготовок  Подбор необходимой технологической оснастки Проведение предварительной  синхронизации  Разработка плана-графика  выпуска изделий
Изготовление заказа	Технологические операции Технологический контроль производства Транспортировка Диспетчеризация
Поставка заказа	Складирование готовой продукции  Комплектация заказа Отгрузка заказа потребителю

 

1.6 Формы организации  движения материальных потоков

Совокупность технических  средств, которая создает возможность  потока материалов, и расположение производственных участков и складов (накопителей) по отношению к ней, выраженное системой устойчивых связей, представляет собой форму организации  движения материальных потоков.

На практике используют три  формы организации движения материалов:

Накопительная форма организации  характеризуется тем, что для  нормальной работы логистических систем в их составе предусматривается комплекс складов. Сюда относятся склады металла и заготовок, межучастковые склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады готовой продукции, кладовые технологической оснастки. Материал перемещается в направлении от склада металлов и заготовок через промежуточные склады на производственные участки и далее – на склад готовой продукции.

Основным достоинством данной формы организации движения материальных потоков является возможность накопления большого объема материала на входе  и выходе системы, что обеспечивает, с одной стороны, надежность поступления  необходимых деталей, заготовок, комплектующих  в производство, с другой стороны, гарантирует выполнение срочных  заявок потребителей продукции. Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что наличие  разветвленной системы транспортных трасс и большого числа складов  затрудняет управление движением материальных потоков и контроль за запасами. Кроме того, возрастают расходы, обусловленные иммобилизацией средств в материалы, и необходимостью капитальных вложений для создания системы складов.

Транспортно-накопительная  форма организации предполагает наличие комбинированной транспортно-складской  системы (ТСС), которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем  установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством  информационного и материального  потоков. При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и регулирования  материалов объединяются с помощью  ТСС в единый процесс производства. Управление движением материального  потока происходит по схеме: поиск необходимой  заготовки на складе – транспортировка  к станку – обработка – возвращение  детали на склад. Накапливание материала  осуществляется в центральном складе или децентрализовано на отдельных  рабочих участках. В первом случае склад обслуживает несколько  производственных подразделений и  используется как резервный накопитель между началом и окончанием обработки  детали. Во втором случае склады создаются  на отдельных участках и служат для  компенсации отклонений во времени  при транспортировке и обработке  детали. В отдельных случаях используется смешанная ТСС, предполагающая наличие как центрального склада, так и резервных накопителей на рабочих участках.

Достоинствами данной формы  организации материальных потоков  являются: уменьшение объема запасов  на рабочих местах за счет создания ТСС; сокращение длительности производственного  процесса посредством устранения перерывов  между составляющими цикла производства; постоянный контроль за запасами; наличие хорошо организованной системы управления движением материалов.

К числу недостатков можно  отнести следующие: транспортно-накопительная  форма эффективна для групп конструктивно  и технологически однородных деталей, что, во-первых, сужает область ее применения, во-вторых, вызывает необходимость  проведения комплекса подготовительных работ; данная форма требует значительных вложений в создание автоматизированной системы управления ходом производства.

Форма организации нулевого запаса предполагает создание объединенных контуров регулирования на основе автономных самоуправляемых производственных звеньев. Ядром контура является буферный склад (накопитель), связывающий  между собой отдельные производственные участки. Каждый из участков может контактировать с любым другим посредством управления информационными и материальными  потоками через соответствующий  накопитель (рис. 6).

Рис. 6. Схема объединенного  контура регулирования 

Принципиальной особенностью объединенного контура регулирования  является формирование горизонтальных связей по всей технологической цепочке, что позволяет производственным звеньям самостоятельно и непосредственно  взаимодействовать друг с другом. Запуск деталей в производство и  их обработка осуществляются малыми партиями в соответствии с полученным заказом. После завершения выполнения операций в пределах одного производственного  модуля детали поступают на склад  и остаются там до тех пор, пока не будет получена заявка с последующего участка обработки.

Достоинством данной формы  является возможность использования  вытягивающей системы управления материальными  потоками, что обеспечивает минимальный  нормативный производственный запас. Однако использование ее на отечественных предприятиях затруднено из-за низкого уровня компьютеризации управления ходом производства и отсутствия устойчивой системы снабжения необходимыми материалами.

1.6  Системы управления материальными потоками

Под системой управления материальными  потоками понимается организационный  механизм формирования планирования и  регулирования материальных потоков  в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Различают несколько систем управления материальными потоками:

MRP – планирование потребности  в материалах (подробнее);

DRP – планирование распределения  ресурсов (подробнее);

ЛТ – управление материальными  и информационными потоками по принципу «точно вовремя» (подробнее);

KANBAN – информационное  обеспечение оперативного управления  материальными потоками по принципу  «точно вовремя» (подробнее);

ОРТ – оптимизированная технология производства (подробнее).

Планирование потребности  в материалах (MRP) – это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах. MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени  с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее  регулирование и контроль производственных запасов. Основными целями MRP являются: гарантийное удовлетворение потребности  в материальных ресурсах, поддержание  минимально возможного уровня запасов; повышение точности планирования производства, поставок и закупок материалов.

Планирование распределения  ресурсов (DRP) может быть охарактеризовано как автоматизированная система  управления исходящими товарами. Она  является зеркальным отражением MRP, использует тс же логику, средства и методы. К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный – периферийные склады), информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок. Основной график производства формируется в соответствии с данными независимого спроса (прогноза спроса). Таким образом, DRP позволяет увязать функции производства и сбыта продукции, а также оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат товародвижения.

MRP и DRP относятся к системам  выталкивающего типа.

Интегрированная система  управления материальными и информационными  потоками (ЛТ) представляет собой процесс  производства и связанные с ним  снабжение и сбыт как единый непрерывный  производственный поток. Управление материальными  потоками в единой системе осуществляется на основе обратного планирования сроков. Производитель не имеет законченного плана и графика работы, он тесно  связан не с общим, а с конкретным заказом потребителя этой продукции  и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Для всех подразделений  разрабатываются только усредненные  планы (на месяц), а их детализация  по декадам (дням, часам) производится непосредственными исполнителями  работ с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) и объема полученного  задания.