Организация производства на предприятии

 

 

где  - среднее расстояние между центрами рабочих мест (шаг конвейера), принимаем в пределах от 1,5 до 2,5 метра

С_л - общее количество рабочих мест на производственном  участке.

 

Lр = 2 * (21 – 1) = 40(м.)

 

Такт работы оборудования на производственном участке определяется по следующей  формуле

 

,

 

где r - такт поточной линии, мин/шт.;

F_эф - эффективный фонд времени работы поточной линии в течение года, час,

- годовая производственная программа  выпуска изделий, шт.;

- коэффициент потерь на брак, испытания и т.д. (0,01 0,015).

r = (3362 * 60) : 100000 * (1 + 0,01) = 201720 : 101000 = 1,997 мин./шт.

 

 

При наличии на производственном участке параллельных рабочих мест на операциях следует разработать схему их взаимосвязи. Она необходима для правильной планировки производственного участка.

Кроме того, если на участке применяется конвейер, то следует осуществить разметку его ленты.

Разметка может быть цифровая, буквенная, цветовая и т.д.

Для организации системы  адресования предметов на участке определяется период распределительного конвейера, т.е. минимальный необходимый комплект разметочных знаков. Он определяется как наименьшее общее кратное от количества рабочих мест на каждой операции участка. Взаимосвязь рабочих мест и система адресования предметов труда на производственном участке оформляются в виде схемы.

 

Схема взаимосвязи рабочих  мест

 

 

 

Распределение разметочных  знаков по операциям на конвейере  оформляется в виде таблицы. (табл.2)

Закрепление разметочных знаков за рабочими местами на распределительном конвейере

№ опе-рации	Кол-во рабочих мест на операции		Номера рабочих мест на операции		Разметочные знаки, закреплённые за одним рабочим местом	Число номеров, закреплённых за одним рабочим
1	3		1		1,3,7,10	4
			2		2,4,8,11
			3		3,6,9,12
2	4		4		1,5,9	3
			5		2,6,10
			6		3,7,11
			7		4,8,12
3	3		8		1,4,7,10	4
			9		2,5,8,11
			10		3,6,9,12
4		6	11	1,7			2
			12	2,8
			13	3,9
			14	4,10
			15	5,11
			16	6,12
5		6	17	1,7			2
			18	2,8
			19	3,9
			20	4,10
			21	5,11
				6,12

 

2.4 Расчет заделов  (запасов) деталей на производственном участке

 

На производственном участке серийного производства создаются заделы трех видов: технологический, транспортный и страховой (резервный).

Технологический задел  равняется количеству изделий, находящихся  в процессе обработки в каждый момент и определяется по формуле.

 

где  - количество деталей, одновременно обрабатываемых на станке, принимаем = 1.

 

Z_meх= 21 * 1 = 21

Транспортный задел  определяется количеством изделий, находящихся в каждый момент в процессе транспортировки и рассчитывается по формуле:

 

Z_mp= (21 - 1) * 10 = 200

Страховой (резервный) задел  создается на наиболее ответственных  и нестабильных операциях. Размер страхового задела устанавливается опытно-статистическим путем и принимается в среднем в пределах 4-5% сменного задания.

Z_стр= 5% * 80 : 100% = 4

Сменное задание определяется по формуле :

,

где N - годовая производственная программа, шт.;

S - количество смен в сутки;

Д_р.д. - количество рабочих дней в году

Н _выр= 100000 : (2 * (366 - 117)) = 200,80 = 201 (дет.)

Определяем  общий задел(запас) деталей на участке  по следующей формуле:

 

Z_общ = 21 + 200 + 4 = 225

3. Построение  графика параллельно-последовательного  вида движения  предметов труда с операции на операцию

 

При организации параллельно-последовательного  вида движения возможны два варианта совмещения операций:

1. При операционном  цикле предшествующей операции  максимальное совмещение операций  можно получить, передавая партию на последующую операцию сразу же после окончания работы над ней на предыдущей.

Все последующие транспортные партии будут пролеживать между  этими операциями, ожидая освобождения рабочего места, при этом обеспечивается непрерывная работа на всех местах

 

t₁<t₂

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Для обеспечения  непрерывной работы на последующей  операции необходимо ориентироваться  на последующую транспортную  партию, определяя возможное время  работы над ней на этой операции.

Чтобы обеспечить непрерывную  загрузку рабочих мест, к этому времени необходимо закончить работу над всеми предшествующими транспортными партиями.

t₁>t₂

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Организация обслуживания производственного процесса на участке

 

4.1 Система технического обслуживания оборудования и  транспортных средств.

Ремонт оборудования и транспортных средств участка  осуществляется в соответствии с  основными положениями системы  планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает совокупность работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения безотказного его функционирования.

Все мероприятия системы  выполняются по заранее разработанному графику в установленные сроки  и носят предупредительный характер.

Система включает следующие виды ремонтных операций: техническое обслуживание (осмотры, промывки, смена масла) и плановые ремонты (текущий, средний, капитальный).

Текущий ремонт – включает замену или восстановление отдельных детален и узлов оборудования, регулировку механизмов. Производится без разборки оборудования.

Средний ремонт – все работы по текущему ремонту + испытания оборудования под нагрузкой. Проводится с частичной разборкой оборудования.

Капитальный ремонт – все работы по среднему ремонту + проверка точности механизмов. Производится с полной разборкой оборудования. Во время капитального ремонта экономически целесообразно производить модернизацию. Основой системы является нормативная база, в которой важнейшими нормативами являются:

– длительность ремонтного цикла;

– продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов;

– структура ремонтного цикла;

– категории ремонтной сложности;

– нормативы трудоёмкости, материалоёмкости.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до 1-го капитальною ремонта и период заботы оборудования между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Ремонтный цикл состоит  из нескольких межремонтных и межотраслевых  периодов. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровой период соответственно – период между двумя очередными осмотрами.

Структура ремонтного цикла  представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию.

 

2. Расчет показателей системы ППР.

Рассчитаем следующие  показатели системы:

 

4.2.1 Продолжительность  ремонтного цикла оборудования  определяется по формуле:

 

,

 

где Т_цр - продолжительность ремонтного цикла в часах,

А - нормативная продолжительность ремонтного цикла (16800 ч.)

К_о.м. - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (конструкционная сталь - 1,0, прочие материалы - 0,75),

К_м.и. - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1,0; абразив - 0,8),

К_тс - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальный - 1,0; повышенный - 0,8; высокий, особой , точности и особо высокий - 0,5);

К_кс - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (до 10 т - 1,0; свыше 10 до 100 т - 1,35; свыше 100 т - 1,7),

К_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования ( до 10 лет при 1-ом ремонтном цикле - 1,0, до 10 лет при 2-ом и 3-ем ремонтном цикле - 1,0; свыше 10 лет при 3-ем и 4-ом ремонтном цикле - 0,8, свыше 10 лет при 5-ом и более ремонтном цикле - 0,7),

К_д - коэффициент, учитывающий долговечность оборудования (выпуск оборудования до 2002 г. - 0,8, с 2002г. до 2006г. - 0,9, с 2006г. - 1,0).

Т_цр= 16800 ч * 0,75 *1,0 *1,0 * 1,0 *1,0* 1,0 = 12600 (час.)

Для перевода длительности Т_цр в календарное время (годы) применяется формула

 

,                

 

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

0,7 - удельный вес оперативного  времени.

Тцр= 12600 : (3736 * 0,7) = 4,8

4.2.2 Продолжительность межремонтного периода определяется по следующей формуле (месяцы)

 

, 

 

t_p= (4.8 * 12) : (1 + 4 + 1) = 9,6 = на 10

 

4.2.3 Продолжительность  периода технического обслуживания (межосмотрового) (месяцы)

 

,             

 

где n_c, , n_т,, n_т.о - количество средних, текущих ремонтов, мероприятий по техническому обслуживанию (см. приложение 1).

t_т.о. = (4,8 * 12) : (1 + 4 + 6 + 1) = 4,8 = на 5

 

4.2.4 На основании  проведенных расчетов строится  график проведения ремонтных работ оборудования на участке. (табл.3)

График ППР оборудования участка

Год/месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2012

У

О

ТР

2013

О

ТР

2014

О

СР

О

2015

ТР

О

2016

ТР

О

КР

Таблица 3

 

После построения графика  ППР привести структуру ремонтного цикла для оборудования участка (см. приложение 1).

У     ТР     ТР    СР     ТР    ТР    КР

 

4.2.5 Для ленточных  транспортеров длительность межремонтного цикла определяется по формуле

 

,             

 

где А₁ = 20400 ч;

b_n - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного - 1,0, для серийного - 1,3).

Т_цр= 1,3 * 20400  = 26520 (ч.)

Для перевода длительности Т_цр в календарное время (годы) применяется ормула

 

,                

 

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

0,7 - удельный вес оперативного  времени, 

Т_цр= 26500 : (3736 * 0,7) = 10,1

4.2.6 Продолжительность  межремонтного периода определяется по следующей формуле (месяцы)

 

 

4.2.7 Продолжительность  периода технического обслуживания (межосмотрового) (месяцы)

 

,             

 

где n_c, , n_т,, n_т.о - количество средних, текущих ремонтов, мероприятий по техническому обслуживанию (см. приложение I).

 

4.2.8 На основании  проведенных расчетов строится  график проведения ремонтных  работ для конвеера на участке. 

График ППР ленточного конвейера

Таблица 4

Год/месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2012

У

О

2013

О

ТР

2014

О

О

2015

СР

О

2016

О

ТР

2017

О

О

2018

ТР

О

2019

О

СР

2020

О

О

2021

ТР

О

ОКР