Организация производства на предприятии

 

 

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО  ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ  УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО  ОБРАЗОВАНИЯ

Вятский государственный

университет

 

Социально-экономический  факультет

Кафедра экономики и  управления производством

 

 

 

"Организация производства на предприятиях"

(серийное производство)

Вариант № 15

 

Выполнила студентка 2 курса

заочного отделения  ВятГУ

Пряжникова Юлия Эдуардовна

шифр 10-ЭКУу-7439

 

 

 

 

 

Преподаватель Г.В. КОЖИНА

Киров 2012

 

Содержание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Характеристика серийного типа организации производства.

Под типом организации производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого на одном или многих рабочих местах в масштабах участка, цеха, предприятия. Тип производства определяется главным образом степенью специализации рабочих мест, формой связи различных операций по времени и в пространстве, сложностью и устойчивостью номенклатуры продукции, размерами ее выпуска.

Возможности развития специализации и кооперирования, уровень издержек производства и показатели использования живого труда и оборудования в значительной степени зависят от типа организации производства.

Различают три основных типа производства: единичное (до 100 обрабатываемых деталей в год), серийное (101 – 100000 деталей) и массовое (свыше 100000 деталей). На основании этого, производство детали «Основание» относится к серийному типу производства, поскольку годовая производственная программа составляет 25000 штук.

Серийное производство специализируется на изготовлении ограниченной номенклатуры изделий (партии, серии) со сравнительно небольшими объемами и повторяющиеся через определенные промежутки времени.

Под серией понимается количество конструктивно-технологических одинаковых изделий, запущенных в производство одновременно или последовательно.

Серийному производству присущи следующие особенности: 
– постоянство относительно небольшой номенклатуры повторяющейся продукции; 

– специализация рабочих мест: за каждым рабочим местом закрепляется периодически повторяющаяся операция;

– использование как универсального, так и специального оборудования;

– использование труда основных производственных рабочих средней квалификации,

– длительность производственного цикла меньше, чем в единичном производстве;

– есть возможность централизованного оперативно-производственного планирования и руководства производством;

– незначительное использование автоматизации контроля качества выпускаемой продукции;

– применение статистических методов в управлении качеством продукции:

– унификация конструкций, деталей и изделий.

В зависимости от масштабов, номенклатуры продукции, уровня специализации  рабочих различаются:

– мелкосерийное производство характеризуется выпуском продукции небольших количествах и разнообразной номенклатуры изделий

– среднесерийное производство – является промежуточным между мелко- и крупносерийным производством;

– крупносерийное производство специализируется на выпуске продукции сравнительно узкой номенклатуры изделий в больших количествах.

К своим качественным параметрам крупносерийное производство приближается к массовому, мелкосерийное – к индивидуальному.

Повторяемость изготовления одного и того же изделия экономически оправдывает использование на ряду с универсальным и специализированного, оборудования, приспособлений и инструментов, приводит к специализации рабочих мест. Уровень себестоимости продукции снижается за счёс специализации рабочих мест, широкого применения труда рабочих средней квалификации, эффективного использования оборудования и производственных площадей, уменьшение, по сравнению с единичным производством, расходов на заработную плату.

Широко применяются  быстро переналаживающиеся станки-автоматы, манипуляторы, станки с ЧПУ, что дает возможность в условиях серийного производства повысить производительность труда, сократить длительность производственного цикла.

В серийном производстве детально разработанный технологический  процесс позволяет снижать припуски на обработку, повышать точность заготовок.

Продукцией серийного производства является стандартная продукция, например, машины установившегося типа, выпускаемые обычно в более значительных количествах (металлорежущие стан, насосы, компрессоры, оборудование химической и пищевой промышленности).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Расчет основных параметров производственного процесса на участке:

Методика расчета параметров приводится в зависимости от применяемой  формы организации производственного  процесса.

Для всех видов поточных линий общим является расчет следующих  параметров: такта, расчетное и принятое количество рабочих мест по операциям, коэффициенты загрузки по операциям и средний коэффициент загрузки по участку.

При организации непоточной формы производственного процесса на участке серийного производства рассчитываются следующие параметры: количество оборудования по операциям, коэффициенты загрузки, явочная и списочная численность рабочих, длительность производственного цикла и величина заделов.

2.1. Расчет штучно-калькуляционного времени на операции

 

t_шт.-к = t_шт + t_п-з/ р, (4)

 

где t_шт.-к - норма времени на 1-операцни, мин;

t_п-з – норма подготовительно-заключительного времени на партию деталей (принимается равным 20 минут);

р – величина передаточной партии принимаем равной (10 шт.).

Расчёт штучно-калькуляционного времени:

t_шт.-к = 2,2+20/10 = 4,2 мин.

t_шт.-к = 4,51+20/10 = 6,51 мин.

t_шт.-к = 2,23+20/10 = 4,23 мин.

t_шт.-к = 9,22+20/10 = 11,22 мин.

t_шт.-к = 6,24+20/10 = 8,24 мин.

Результаты расчётов штучно-калькуляционного времени для  каждой операции приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Штучно-калькуляционное время по операциям

№ операции	Норма времени, мин	Штучно-калькуляционное  время, мин
1	2,2	4,2
2	4,51	6,51
3	2,23	4,23
4	9,22	11,22
5	6,24	8,24

 

2.2 Расчет числа рабочих мест(количество оборудования ) и коэффициента их загрузки  по операциям

 

  ,

 

где   С_pi - расчетное количество оборудования,

C_прi - принятое количество оборудования,

N_в - годовая программа выпуска деталей,

t_шт-кi - штучно-калькуляционное время на операции, мин,

F_эф - годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

 

С_pi1 = 4,2 * 100000 : (3362 * 60) = 2,08 = 2

С_pi2 =6,51 * 100000 : (3362 * 60) = 3,23 = 3

С_pi3= 4,23 * 100000 : (3362 * 60) = 2,09 = 2

С_pi4=  11,22 * 100000 : (3362 * 60) = 5,56 = 6

С_pi5 =  8,24 * 100000 : (3362 * 60) = 4,08 = 4

Результаты расчётов расчётного и принятого количества оборудования для каждой операции приведены  в таблице 2.

 

Таблица 2 – Расчётное и приведённое количество оборудовать по операциям

№ операции	Штучно-калькуляционное  время, мин	Расчетное кол-во оборудования	Принятое количество оборудования
1	4,2	2,08	3
2	6,51	3,23	4
3	4,23	2,09	3
4	11,22	5,56	6
5	8,24	4,08	5

 

 

Годовой действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле

 

,             

 

где - номинальный фонд времени работы оборудования за год, час.,

K_пр. - коэффициент, учитывающий потери времени на плановый ремонт оборудования (0,94¸ 0,98),

S - количество рабочих смен в сутки.

F_д = 1987 * 0,94 * 2 = 3735,6 =3736 (ч.)

Номинальный фонд определяется по формуле:

 

,

 

где F_к - календарное число дней в году;

F_в.п. - число выходных и праздничных дней в году;

Т_см. - продолжительность рабочей смены, час;

F_н.ч. - число часов не доработанных в предпраздничные дни.

F_н= (366 - 117)* 8 – 5 =  1987 (час.)

 

 

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час

К_пер - коэффициент, учитывающий время на переналадку оборудования (0,05 - 0,10).

F_эф. 3736 * (1 – 0,10) = 3362

Коэффициент загрузки оборудования по операциям определяется по формуле

 

К_зi1 =2,08 / 3 = 0,69

К_зi2= 3,23 / 4 = 0,81

К_зi3= 2,09 / 3 =0,70

К_зi4=5,56/ 6 = 0,92

К_зi5= 4,08 / 5 = 0,82

Результаты расчетов коэффициентов загрузки оборудования, на каждой, операции приведены в таблице 3.

 

Таблица 3 – Коэффициент  загрузки оборудования по операциям

№ операции	Расчетное кол-во оборудования	Принятое количество оборудования
1	2,08	3
2	3,23	4
3	2,09	3
4	5,56	6
5	4,08	5

 

Далее следует определить средний коэффициент загрузки оборудования на поточной линии:

,

где m - количество операций.

К_зер= (2,08+3,23+2,09+5,56+4,08 ) : (3+4+3+6+5) = 0,811 = 0,8

На основании полученных данных построим график загрузки оборудования на поточной линии.

Рисунок 1 - Загрузка рабочих  мест

 

2.3 Выбор транспортный  средств на участке

 

При выборе транспортных средств в серийном производстве студент должен руководствоваться следующими факторами: габаритами и весом транспортируемых деталей и узлов, наличием параллельных мест на операциях и характером помещения, в котором располагается линия.

В серийном производстве на участках механической обработки деталей широко применяются в виде транспортных средств - конвейеры как средства межоперационного транспорта.

Если в качестве транспортного  средства на производственном участке серийного производства используется ленточный распределительный конвейер, то необходимо рассчитать следующие параметры: рабочую и полную длину конвейера; скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера определяется по формуле

 

При одностороннем расположении рабочих мест (С_л≤15 р.м.)