rл- такт (ритм) выпуска изделия (мин/шт.).

     = (6,06+6,83+4,03+3,74+1,76+3,09+1,33+3,25+1,54+10,25) / (10*1,86) = 41,88 / 18,6 = 2,

Если  >1, то тип производства массовый.

    Fэ – годовой (месячный) эффективный фонд времени работы оборудования, определяемый по формуле:

                     

      – номинальный  фонд времени работы оборудования, ч.

     - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для автоматических линий =0,9)

    Fэ = 0,9*2*8*129 = 1857,6

     Таблица 1.2

     Зависимость типа производства от объема выпуска (шт) и массы детали

 
 
 
 

     По  заданию на курсовой проект годовой  объем выпуска детали составляет 130000 штук. На основании этого и по массе заготовки детали равной 16,7 кг. Принимаем тип производства – массовое.  

3. Выбор вида поточной линии

    Однопредметные  прерывно-поточные (прямоточные) линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или не кратности операций такту на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Из-за нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы (что служит показателем прерывности). Кроме того, это приводит к простоям оборудования [стр.27, 5].

    Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определённого числа предметов труда ведётся непрерывно, а на следующие операции они подаются частями, чаще всего поштучно, по беспроводным транспортным средствам (скатам, склизам, желобам, рольгангам), работающим со свободным ритмом. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большой массе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки определённого числа предметов труда на одной операции рабочий переходит к другой операции. Время, в течение которого повторяется изготовление определённого числа предметов на всех операциях, принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии.

    Для того чтобы свести к минимуму наличие оборотных заделов, а также время простоев оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью определяются следующие календарно-плановые нормативы:

• укрупнённый такт поточной линии;
• число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
• стандарт-план работы поточной линии;
• размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;
• продолжительность производственного цикла;
• количество единиц оборудования по каждой операции и коэффициента его загрузки;
• мощность участка и загрузка оборудования по производственной программе [стр.29, 5]

 

Раздел 2. Организация и  планирование труда и производства на поточной линии.

2.1. Определение такта  выпуска

    Такт – это расчетный интервал времени от момента запуска одного изготовляемого на линии изделия до момента запуска следующего за ним изделия.

    При составлении плана-графика предварительно определяют расчётный такт прямоточной  линии по формуле:

    r_л = F_э / N_з (мин./шт.), где

    F_э – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин.;

    N_з – программа запуска изделий за плановый период, шт.

    Сменная программа запуска по операциям  определяется исходя из месячной программы  запуска, двухсменного режима работы оборудования при 21-22 рабочих дней в месяц.

    Объем выпуска за месяц:  130 000 / 12 =10 833 шт.;

    Расчет  программы запуска-выпуска изделий  осуществляется по формуле:

    Nв  = N/ T* K_СМ *2, где

    N - месячная программа;

    Т - количество дней в месяце;

    KCM - количество смен.

    Программа запуска-выпуска:

    Брак  на операции отсутствует, следовательно, программа запуска за период оборота  равна программе выпуска (т.е. N₃  = N_в)

    N₃ = 130000 / (21*2*2*12) = 130000/1008 = 129 шт.

    Такт  ОППЛ составит:

    r_л = (8 * 0,5 * 60) / 129 = 1,86 мин/шт.

2.2. Определение потребного количества оборудования и его загрузки

    Рабочее место — это неделимое в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения одной или нескольких производственных или обслуживающих операций, оснащённое соответствующим оборудованием и технологической оснасткой.

    Количество  рабочих мест определяют по каждой i-ой операции  и по всей поточной линии в целом. Расчет производится по формуле:

      C_pi = t_щт,i / r_л

    Как правило, расчетные величины C_p1 получаются дробными числами, их необходимо округлить.

    C_p1 = 6,06 / 1,86 = 3,26;

    C_p2 = 6,83 / 1.86 = 3,67;

    C_p3 = 4,03 / 1.86 = 2,17;

    C_p4 = 3,74 / 1.86 = 2,01;

    C_p5 = 1,76 / 1.86 = 0,95;

    C_p6 = 3,09 / 1.86 = 1,66;

    C_p7 = 1,33 / 1.86 = 0,71;

    C_p8 = 3,25 / 1.86 = 1,75;

    C_p9 = 1,54 / 1.86 = 0,83;

    C_p10 = 10,25 / 1.86 = 5,51.

    Перегрузку  рабочих мест устраняют путем  совершенствования технологии, механизации  и оснащения рабочих мест приспособлениями  во время отладки ОППЛ.

    Таким образом, потребное количество оборудования составит: 

    C_пp1 = 4;

    C_пp2 = 4;

    C_пp3 = 3;

    C_пp4 = 3;

    C_пp5 = 1;

    C_пp6 = 2;

    C_пp7 = 1;

    C_пp8 = 2;

C_пp9 = 1;

C_пp10 = 6. 
 
 
 
 
 
 
 

     _{Таблица 2.1}

     _{Расчет  количества рабочих  мест}

2.3. Построение стандарт - плана работы линии

    Построение  стандарт-плана ОППЛ осуществляют в табличной форме, в которой отражают все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения и определяют необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии. Затем определяют загрузку рабочих мест в минутах и в процентах, присваивают номера рабочим местам (по возрастанию от первого), строят график работы оборудования на каждой операции и рассчитывают необходимое количество производственных рабочих. В связи с недогрузкой оборудования на отдельных рабочих местах, а следовательно, и рабочих – операторов, производят дозагрузку рабочих путем закрепления за ними нескольких недогруженных рабочих мест, т.е. строят график регламентации труда по линии и определяют окончательную численность производственных рабочих, присваивают им номера или условные знаки и устанавливают порядок обслуживания недогруженных рабочих мест [1].

    Число рабочих мест и их загрузка, число рабочих-операторов, график регламентации рабочих мест и рабочих-операторов на линии приведены в стандарт - плане работы ОППЛ ниже: 

      Таблица 2.3

    Стандарт-план работы ОППЛ