Организация предметно-замкнутого участка по производству детали ШЕСТЕРНЯ

    Выделяют  четыре взаимосвязанных подсистемы СОНТ: научной, конструкторской, технологической  подготовки производства, организационной  подготовки и освоения производства новой техники. Процессы, осуществляемые в первых трех подсистемах, образуют научно-техническую (НТПП), во второй и  третьей – техническую подготовку производства.

    В общем случае создание и освоение новой техники – это непрерывный процесс последовательного преобразования одного и того же целевого объекта, представляемого на разных стадиях цикла исследование – разработка – производство.

    Научная подготовка производства (НПП) – это совокупность взаимосвязанных процессов научного поиска и обоснований возможных направлений развития принципиально новой техники и технологии.

    Конструкторская подготовка производства (КПП) – это совокупность взаимосвязанных процессов оптимизации структуры и конструирования объекта. Реализация этих процессов повышает вероятность достижения конечной цели подготовки до норм, достаточных для разработки и применения наиболее рациональной технологии их изготовления.

    Технологическая подготовка производства (ТПП) – это совокупность взаимосвязанных процессов технологического проектирования и оснащения производства. Осуществление этих процессов обеспечивает выбор и освоение наиболее рациональных способов реализации общей цели в конкретных производственных условиях.

    Организационная подготовка и освоение производства новой техники (ОПиОНТ) – это совокупность взаимосвязанных процессов организации подготовки и освоения нового изделия, включая выбор методов и моделирования процессов перехода на выпуск нового изделия, выполнение организационно-плановых расчетов, осуществление социальной подготовки производства. В результате заканчивается модельная разработка объекта и начинается производство нового продукта труда.

    Общая направленность системы СОНТ должна сводиться, таким образом, к достижению в минимально допустимые сроки качественных и количественных характеристик  продукта труда в соответствии с  общественными потребностями, а  также с учетом ресурсных и  других ограничений путем последовательного  накопления знаний о нем и преобразования их в материально-вещественный результат.

    Сказанное выше позволяет сформулировать общую  цель и критерий цели системы СОНТ. Главная цель системы СОНТ состоит  в обеспечении полной готовности производства к выпуску продукции установленных качества и количества.

    Критерий  достижения этой цели – обеспечение минимально необходимых затрат труда, орудий и средств труда, материалов и продолжительности цикла СОНТ.

    Система СОНТ строится на трех основных принципах: системности, преемственности и  стандартизации.

    Принцип системности предполагает построение системы СОНТ как комплекса процессов, обеспечивающих реализацию ее главной  цели.

    С этой точки зрения любой объект новой  техники должен рассматриваться  как система, а сам процесс  исследование – разработка – производство – как последовательное изменение состояний этой системы.

    Соблюдение  принципа преемственности позволяет  оптимизировать состав и структуру  разрабатываемых систем. В этой связи  необходимо закреплять в новых объектах все лучшее, что было создано ранее  и выявлено в процессе производства и эксплуатации; обеспечивать экономически целесообразный уровень трудовых и  материальных затрат на создание, изготовление и эксплуатацию объекта за счет рационального  сочетания старых и новых технических  решений.

    Принцип стандартизации в подготовке производства выступает как эффективное средство ускорения научно-технического прогресса, так как применение методов унификации изделий и технологических процессов  позволяет не только упорядочить  и упростить цикл конструкторского и технологического проектирования, но и значительно сократить сроки  разработки и освоения новой техники.

    Кроме того, в основу формирования и функционирования системы СОНТ должны быть также положены следующие принципы:

• целенаправленность, т.е. наличие конкретных целей и подцелей, которым должна удовлетворять новая техника;
• комплексность, т.е. тесная взаимосвязь всех работ по созданию и освоению новой техники;
• непрерывность, т.е. постоянное выполнение научно-исследовательских, проектных и опытно-промышленных работ как в процессе создания и освоения нового образца техники, технологии и организации его производства, так и в процессе всего периода промышленного производства, обеспечивающих постоянное их совершенствование;
• параллельность, т.е. одновременное выполнение работ по видам, стадиям подготовки производства новых образцов техники, а также одновременное выполнение работ по формированию и отбору идей для создания последующих, более новых образцов;
• вариантность, т.е. разработка и технико-экономический анализ всех возможных вариантов решения инженерных задач;
• оптимальность, т.е. обеспечение принятия и реализации наилучших конструктивных, технологических и организационных решений при подготовке производства новых образцов техники.

    Для повышения технического уровня производства, качества продукции и сокращения продолжительности цикла СОНТ необходимо постоянно совершенствовать процесс  создания и освоения новой техники, его организацию и планирование в следующих направлениях:

    1)    унификация, стандартизация, типизация технических и организационных решений на всех стадиях СОНТ;

    2)    снижение затрат времени на согласование научных и технических решений между подсистемами СОНТ;

    3)    определение рациональной системы параллельного выполнения этапов и работ СОНТ;

    4)    сведение до минимума изменений, вносимых после передачи результатов в следующее звено;

    5)    специализация и четкое разделение труда в процессе выполнения этапов, особенно связанных с изготовлением основных средств для нового производства (оборудования, оснастки, контрольно-измерительной и испытательной аппаратуры);

    6)    комплексный анализ технологичности конструкций в процессе ТПП;

    7)    механизация и автоматизация информационного обслуживания работников служб подготовки производства;

    8)    механизация и автоматизация различного рода технических, экономических и нормативных расчетов;

    9)    выбор наилучших вариантов разработок путем сравнительного технико-экономического анализа;

    10)    применение современных методов управления системой СОНТ.

    При организации создания и освоения новой техники в приборостроении  следует также учитывать специфику  этой отрасли. Прежде всего быстрое моральное старение приборов, необходимость замены или усовершенствования прибора, возникающая в среднем через три-четыре года, обусловливает первостепенное значение работ по созданию новых и усовершенствованию действующих конструкций приборов. Другим важным направлением является подготовка в короткий срок большого количества разнообразной оснастки для нескольких типов приборов, одновременно внедряемых в производство. Как в НИИ, КБ, НПО, так и на производстве работы должны вестись параллельно, что позволит максимально добиться сокращения времени освоения изделий.

 

2. Практическая  часть

1. Исходные данные

Вариант №25

Деталь:                      Шестерня

Размер партии:             500000  шт.

Материал заготовки:      Сталь 45

Вес заготовки:             1,20  кг.

Вес детали:                 0,95  кг. 

Таблица 1.

Основные  характеристики технологического процесса

  обработки детали.

 

2. Расчёт  параметров поточной линии.     

 

1. Такт поточной линии.

 

    Годовой фонд рабочего времени при двухсменной  работе оборудования принимаем равным 3950 ч. Исходя из годовой программы выпуска,такт (500000  шт.) однопоточной номенклатурной линии определяется (t):

             

    где: t  -  такт линии, мин.;

         F  -  годовой фонд рабочего времени, час.;

         N  -  производственная программа, шт.; 

     

2. Темп поточной линии m.

 

    Это величина, обрантая такту, вычисляется по формуле, шт./мин: 
 

    принимаем  m = 128 (шт/час); 
 

3. Потребное количество оборудования.

 

    Расчёт  производится по заданному такту поточной линии: 
 

    где Сpi – расчетное количество обородувания;

         tшт - штучное время на операции. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Принятое  количество оборудования получаем округлением  расчетного числа до целого с учетом перегрузки оборудования.

    Cпр1 = 2,00

    Cпр2 = 2,00

    Cпр3 = 2,00

    Cпр4 = 3,00

    Cпр5 = 1,00

    Таким образом получили, что количество оборудования в цехе равно:

Cцеха = 10,00  

4. Коэффициент загрузки оборудования.

 

    Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяем по формуле: 
 

    где Cpi и Cпрi - расчетное и принятое количество оборудования.

            

             
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Определим средний  коэффициент загрузки рабочих мест на линии.

 
 
 
 
 

Кзср = 91,8 % 

              Таблица 2.