Экономическая эффективность ТО, и ремонта авто, в условиях (ЗАО, ООО, СТО или ОАО) с разработкой технологического процесса, разборки-сборки

Министерство образования Рязанской области

Областное бюджетное учреждение

среднего профессионального образования

«Техникум пищевой промышленности, общественного питания и сервиса г. Рязани»

 

 

Курсовой проект

Экономическая эффективность ТО, и ремонта авто, в условиях (ЗАО, ООО, СТО или ОАО) с разработкой технологического процесса, разборки-сборки карбюратора авто ВАЗ 21063

 

 

КП.190631.38ТО.00.00.ПЗ

КП.190631.38ТО.12.587.ПЗ

 

 

Выполнил студент 4 курса

группы 38ТО

 Тамбовцев С.Г.

Принял преподаватель

Румбешта Л.Г.

 

Рязань 2014

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение

Раздел 1 Разработка технологического процесса восстановления детали

1 Характеристика детали  и условия её работы

2 Выбор способов восстановления  детали

3 Схема технологического  процесса

4 План технологический  операций

Раздел 2. Разработка операций по восстановлению деталей

1 Расчёт величины производственной  партии

2 Исходные данные

3 Определение толщины  покрытий

4 Содержание операции

5 Расчёт норм времени

5.1 Наплавка вибродуговая, с среде СО2, под слоем флюса

5.2 Механическая обработка  детали

5.3 Сварочные работы

Заключение

Литература

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Роль авторемонтных предприятий очень велика в снижении себестоимости ремонта деталей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т.е. гарантии послеремонтного ресурса и является основой в экономике любого автотранспортного предприятия.

Следует отметить повышение технологического уровня авторемонтного производства, механизацию и автоматизацию производственных процессов, улучшение качества выпускаемой продукции, использование новейших достижений в области авторемонтного производства.

Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижения затрат на эксплуатацию. Активность указанной задачи подтверждается и тем, что техническое обслуживание автомобиля затрачиваются во много раз больше труда и средств, чем на его производства. В настоящее время на базе научно-технического прогресса получает дальнейшее развитее проверенная многолетним опытом планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Цель курсового проекта - закрепить и углубить знания по технологии восстановления деталей и ремонта узлов, техническому нормированию и основам проектирования производственных участков авторемонтных предприятий.

Целью курсового проекта является разработка комплекта технологической документации и планировки участка по восстановлению детали, указанной в задании.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

- рассчитать размер производственной партии деталей;

разработать план технологического процесса восстановления детали и оформить в виде маршрутной карты;

разработать 2-3 операции по восстановлению детали и оформить в виде операционных карт;

выполнить чертежи восстанавливаемой детали.

 

 

РАЗДЕЛ 1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

 

.1 Характеристика  детали и условий ее работы

 

Деталь характеризуется по следующим параметрам:

¾ Класс детали - корпусная деталь;

¾ материал, из которого изготовлена деталь - изготавливают из ковкого чугуна КЧ 35-10;

¾ наличие термической обработки отдельных ее участков- отверстия под роликовый подшипник ведущей конической и цилиндрической шестерни, а так же под гнёзда подшипников, резьба под гайку подшипника дифференциала;

¾ характеристика материала: картер главной передачи заднего моста автомобиля ГАЗ-3307 изготавливают из ковкого чугуна марки КЧ 35-10;

¾ шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки - шероховатость поверхностей Д. Е и Г ( смотреть главный чертёж) должна соответствовать 7а классу ( Ra = 1,25-1,0);

¾ базовые поверхности при ремонте детали- под роликовый подшипник ступицы - 140,100 мм; под гнёзда подшипников - 135,080мм; под подшипник дифференциала- 130,080 мм;

¾ характер износа детали: равномерный, неравномерный у отверстий под роликовый подшипник, под подшипники дифференциала, и под гайку подшипника дифференциала;

¾ характер нагрузок у всех деталей картера редуктора заднего моста нагрузки переменные;

¾ характер деформаций - износ, повреждение резьбы, трещины.

 

 

1.2 Выбор способов  восстановления детали

 

Необходимо изучить конструкцию детали по картам дефектации и рабочим чертежам, возможные изменения структуры материала, износостойкости, твердости при ремонтных воздействиях.

Рассмотрим каждый дефект в отдельности и приведём все возможные способы устранения. Выполним анализ возможных способов устранения каждого дефекта в отдельности и найдём, по возможности, одноименные для устранения нескольких дефектов.

В результате анализа выбираем конкретные способы устранения для каждого дефекта в отдельности.

Приведём обоснование выбранным способам восстановления с учетом долговечности и себестоимости.

Дефекты:

1. Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей опор конической шестерни;
2. Обломы фланца крепления к картеру заднего моста;
3. Трещины на картере
4. Износ отверстий под подшипник ведущей шестерни;
5. Износ отверстий под подшипник дифференциала;
6. Износ резьбы под гайку подшипника дифференциала.

Способы устранения дефектов.

По дефекту 1:

Вибродуговая наплавка;

По дефекту2:

Вибродуговая наплавка;

По дефекту 3:

Вибродуговая наплавка;

По дефекту 4:

Гальваническое покрытие (хромирование или осталивание);

По дефекту 5:

Вибродуговая наплавка;

По дефекту 6:

Вибродуговая наплавка и нарезка резьбы.

 

1.3 Схема технологического  процесса

 

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме.

Схема технологического процесса - последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.

При определении числа операций надо исходить из следующего:

операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности технологических переходов;

для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.

Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

Внутриоперационный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;

Межоперационный - выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;

контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.

В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.

Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.

Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.

На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.

Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким. Например: фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. - записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

Разработка схемы технологического процесса устранения группы дефектов картера ведущего моста автомобиля ГАЗ-3307.

 

Таблица 1. Схемы технологического процесса

Дефект		Способ устранения		№ операции		Наименование и содержание операций		Установочная база
1		2		3		4		5
Схема 1.
Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни		Вибродуговая наплавка		1		Механическая обработка Обрабатывают отверстие концевой фрезой		Центровые отверстия
				2		Наплавка Наплавляют вибродуговой наплавкой		То же
				3		Механическая обработка Обрабатывают под размер рабочего чертежа		То же
Схема 2.
1		2		3		4		5
Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни		Гальваническое покрытие		1		Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой		Центровые отверстия
				2		Хромирование или осталивание Подготовка к гальваническому натиранию и хромирование либо осталивание		Центровые отверстия
				3		Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой под рабочий чертёж		Центровые отверстия
Дефект	Способ устранения		№ операции		Наименование и содержание операций		Установочная база
1	2		3		4		5
Схема 3.
Износ отверстия гнёзд под подшипник дифференциала	Вибродуговая наплавка		1		Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой		Центровые отверстия
			2		Наплавка Подготовить деталь и наплавлять вибродуговой наплавкой		Центровые отверстия
			3		Припиловка Припиловка плоскости прилегания крышки цилиндрической фрезой		Центровые отверстия
			4		Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой под рабочий чертёж		Центровые отверстия
Схема 4.
1	2		3		4		5
Износ резьбы под гайку подшипника дифференциала	Вибродуговая наплавка		1		Механическая обработка Обрабатывают отверстие концевой фрезой		Центровые отверстия
			2		Наплавка Наплавить вибродуговой наплавкой резьбу под гайку		То же
			3		Расточка отверстия Обрабатывают под размер рабочего чертежа		То же
			4		Нарезание резьбы Нарезают резьбу на токарном станке		То же

 

1.4 План технологических  операций

 

При выполнении данного раздела следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: подефектную. жесткофиксированную, маршрутную и т.п.

Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов.

Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта.

Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

Рекомендуемая последовательность составления плана операций:

ü проанализировать операции во всех схемах технологического процесса восстановления детали. Выявить подготовительные операции, одноименные операции, операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали и т.п.;

ü объединить операции, связанные общностью оборудования технологического процесса;

ü выявить операции восстановления базовых поверхностей;

ü распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций, восстановления базовых поверхностей, операций по восстановлению геометрических осей, операций, связанных с нагревом детали (сварка, наплавка, пайка и т.п.), а затем все остальные операции с учетом установочной базы и др.

На все выявленные (указанные в задании) дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.

При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наилучшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.

Оборудование: Фрезерный станок, наплавочные аппараты, борштанга, токарно-винторезный станок.

Приспособления: тиски, зажимы, центра.