Общие мероприятия по обеспечению безопасных условий труда в ЦРМ

- Ремонт нефтетары и  заправочного инвентаря нефтебазы  и складов ГСМ в объеме 350-500 чел./час;

- Изготовление и ремонт  хозинвентаря и другие работы  для хозяйства в объеме 1800-2000 чел./час;

- Обслуживание и мелкий  ремонт оборудования мастерских 5-8% от трудоемкости ремонта всех  машин, рекомендуемых в мастерских  хозяйства;

- Изготовление и ремонт  приспособлений и инструмента  0,5-1% от трудоемкости ремонтов  всех машин;

- Изготовление и восстановление  деталей 15-20% от трудоемкости ремонта  всех машин;

- Устранение отказов всех  машин в полевых условиях в  объеме 30-35% от трудоемкости работ  ТО машин, за исключением автомобилей  и оборудования МЖФ;

2.3.2  Режим работы ЦРМ и основные параметры производственного процесса

В ремонтном предприятии  режим работы определяется количеством  рабочих дней в году, рабочих смен в сутки, продолжительностью каждой смены в часах, т.е. временем работы производственного персонала и  оборудования.

Различают номинальные и  действительные фонды времени.

Номинальные определяют по формуле:

Фн = Др * tсм – До (tсм – t1)

Где Др - число рабочих  дней в году;

tсм – продолжительность  смен в часах;

До – предпраздничные  и предвыходные дни в году;

t1 - предпраздничные и  предвыходные дни.

Действительный годовой  фонд рабочего определяют с учетом потерь отпусков

Ф др = Др * tсм – До (tсм – t1) * nр

Для расчетов иногда применяют  усредненные значения номинального годового фонда времени рабочих. При односменной работе при нормальных условиях труда Фн =2070 часов, при  вредных условиях труда Фн =1830 часов

Основными параметрами, определяющими  организацию производственного  процесса считаются такт ремонта, длительность производственного цикла и фронт  ремонта.

2.4   Проектирование производственного процесса на участке

2.4.1 Определение трудоемкости  работ, и количества производственных  рабочих кузнечного цеха

Суммарная трудоемкость ТО и ремонтов машин ЦРМ определяется с использованием нормативов по каждому  виду ТО и ремонтов проводимых в  ЦРМ.

При техническом обслуживании и ремонте машин соотношение  затрат труда различных специальностей разное. Их можно определить по процентному  соотношению видов работ, трудоемкости данного вида ремонта или ТО:

Тв= 0,01* Тр*Хв

Тв – трудоемкость данного  вида работ в чел/час 

Тр – трудоемкость работ  ремонтов или ТО машин.

Хв – процент данного  вида работ.

Трудоемкость работ на проектируемом участке определяем в процентном отношении по трудоемкости ремонтных работ в мастерской по формуле:

Ту = Тм * а / 100;

Где – Ту – трудоемкость работ участка.

Тм – трудоемкость ремонтных  работ в мастерской, чел/час.

а- процент ремонтных робот  на участке (для кузнечного цеха а=10)

Ту=9512*10/100=951,2чел/час Расчет производственных рабочих ведем по формуле:

Ру = Ту / Фдр

Где Ту – трудоемкость работ участка.

Фдр – действительный фонд времени рабочего в часах.

Фдр = ( Фн – До*tсм)*ŋр

Где Фн – номинальный  фонд времени рабочих, чел/час

До – число  рабочих дней в году приходящихся на отпуск.

Tсм - продолжительность  смены в часах.

ŋр – коэффициент  использования рабочего времени. 0,96-0,97

Для расчета применяем  усредненное значение номинального фонда времени рабочего Фн.

Фдр = {2070 – (24 * 7)} * 0,96=1827

Ру = 951,2 / 1844 = 0,5

Принимаем 1 рабочего с дополнительной нагрузкой выполнения других работ.

К основному оборудованию ремонтной мастерской относят оборудование, которым выполняют основные технологические  операции: моечные машины, сварочные  аппараты, металлорежущие станки, стенды для сборки, испытании и регулировки  машин.

Так как количество оборудования при расчете получается малым и не может быть распределено по всем видам работ, то принимаем  в основном технологическое оборудование по одному.

 

2.4.3 Определение площади участка  и его габаритов

Расчет производственного  участка производится как при  проектировании новых, так и при  перепланировке старых.

При расчете необходимо учитывать требования техники безопасности. Величину площади участка определяем по занимаемой площади оборудования с учетом переходного коэффициента.

Fy = Fo * Cм;

Fy = 10,52 * 5 = 52,6 м2

Где Fo – площадь  занимаемая оборудованием.

Cм – переходной  коэффициент, учитывающий рабочие  зоны и проходы.

Рассчитываемая  площадь участка, окончательно уточняется после выполнения планировки (расстановка  оборудования).

2.4.4 Выполнение  планировки участка

 

3. Технологическая часть

3.1 Назначение и характеристика  детали

Лемех плуга подрезает  пласт почвы и направляет его  на отвал. Лемех испытывает большое  давление пласта и быстро изнашивается: теряет свою первоначальную форму и  затупление. Это может привести к  нарушению технологического процесса вспашки. Кроме того, по мере затупления лемехов возрастает тяговое сопротивление  плуга и расход топлива. Лезвие лемеха при затуплении затачивают с рабочей  стороны до толщины 1…1,5мм при ширине фаски 5…7мм и угле заточки 25…40о. После  износа до ширины менее 108мм (проверяют  шаблоном) лемех восстанавливается  кузнечной оттяжкой до нормального  профеля за счет металла тыльной  стороны (магазина). Оттяжку лемеха можно проводить не более 4 раз. Затем  лемех затачивают с верхней стороны  до толщины лезвия 0,5…1мм.

3.2 Технология восстановления  лемеха плуга 

Форму и фаску лезвия лемеха восстанавливают кузнечной оттяжкой. При оттяжке из утолщенной части  лемеха (магазина) металл после нагрева  перемещают к изношенным местам ударом кувалды или пневматического  молота. Оттяжку лемеха начинают при  температуре 1200оС и заканчивают  при температуре 800оС. Оттяжка при  меньшей температуре приводит к  появлению трещин на лезвии лемеха.

Форму восстановленного лемеха проверяют шаблоном. Допускается  отклонение размеров лемеха по ширине в пределах ± 5мм и по длине в  пределах ±10мм. При помощи этого  шаблона проверяют также положение  отверстий для болтов крепления  и прямолинейность спинки лемеха. Оттянутый лемех затачивают с  лицевой стороны наждачным кругом под углом 25-35о до толщины лезвия не более 1мм.

После оттяжки лемех закаливают и отпускают.

Закалка повышает наработку  лемехов в 2-3 раза. После равномерного нагрева лемеха со стороны лезвия на одну треть ширины до температуры 780-820оС лемех опускают на 4-6см спинкой  вниз в теплую подсоленную воду. При опускании лемеха спинкой  вниз предотвращается возможность  появления трещин на лезвии в процессе закалки. Перед закалкой долотообразных лемехов для предупреждения появления  трещин участок перехода тела лемеха к носку перед опусканием в  воду замачивают мокрой тряпкой в  течении 2-3 с.

Лемех опускают при температуре 350оС, охлаждая на воздухе. Отпуск лемеха необходим для уменьшения хрупкости. Качество закалки проверяют личным напильником и молотком массой 0,5кг. Напильник должен скользить по лезвию, не оставляя следов. При свободном  падении молотка с высоты 0,3-0,40м  лезвие не должно выкрашиваться.

3.3 Определение технических  норм времени на восстановление  лемеха

Устанавливаем технологическую  последовательность восстановления лемеха.

Операция кузнечная

Переходы

1.  Нагреть лемех до температуры 1200оС (светло-красный цвет) в кузнечном горне и произвести оттяжку лемеха. 

2.Выбор оборудования.

Для нагрева лемеха применяем  горн, а для оттяжки кузнечный  молот ПМ-50. 

3. Расчет технической  нормы времени. 

Переход 1.

В единичном производстве не требуется высокой точности установления нормы времени. Поэтому для ремонтных  мастерских может быть рекомендован метод приблизительного нормирования по времени остывания поковки. Если известно время остывания поковки  от температуры 1200-800оС и количеством  необходимых нагревов, то не трудно установить оперативное время ковки. На этом и основано нормирование по времени остывания.

Время остывания зависит  от размеров детали и температуры  нагрева. Продолжительность остывания 

Тост = θ * ωмм

Где θ – температурный  фактор, зависящий от времени нагрева  поковки (при начальной температуре  нагрева 1200оС принимаем θ=0,25);

ω – геометрический фактор, зависящий от размеров поковки. Его  можно определить по формуле:

ω = 1 / (1/а + 1/в + 1/с)

где а, в, с – размер поковки, мм.

Принимаем размеры лемеха следующие: 100×570×7.

Соответственно размеры  лемеха на таблице значений геометрического  фактора соответствуют следующие  цифры: 10 + 1,8 + 100 = 111,8.

В графе 2 таблицы находим  это значение и по графе 1 определяем геометрический фактор ω = 10.

Время остывания поковки  Тост. Составит:

Тост = θ*ω = 0,25*10 = 2,5мин.

Следовательно, при простой  поковке с одним нагревом Топ  составит примерно равным Тост.

Топ = 2,5 мин.

Норма времени Тн может  быть определена по форме:

Тн = К * Топ + Тпз /n.

Значение коэффициента К  принимаем равным 3,5

Подготовительно – заключительное время Тпз по средней группе сложности  подготовки к выполнению задания  принимаем равным 8 минут.

Тн = (3,5 * 2,5) + 8/1 = 17мин.

1. Нагреть лемех со  стороны лезвия на 1/3 ширины до  температуры 820оС и закалить  в течение 3с в подсоленной  воде, (10%- ный раствор) до температуры  350оС с дальнейшим отпуском - охлаждением  на воздухе. 

Следует иметь в виду, что время нагрева детали в 3-4 раза больше времени ковки. Следовательно  принимая во внимания время оттяжки  лемеха, находим время нагрева  лемеха.

Тнаг = 3 Топ (ковки) = 3*2,5=7,5мин.

Время остывания лемеха (отпуск) на воздухе с температуры 350оС до температуры 50оС Тост будет аналогично Тост при оттяжке лемеха и составит Тост=2,5мин Общее время нагрева  лемеха, его закалки и отпуска  составит

Тн = 7,5 + 2,5 = 10мин

Операция обдирочно-шлифовальная.

1.Заточить лезвие лемеха  с рабочей стороны с толщины  2,5мм до 1-1,5мм. при ширине фаски  5-7мм и угле заточки 25-40о. 

Припуск на обработку h составляет 1,5мм. Продольной подачей при круглом  шлифовании называют путь, пройденный деталью за один оборот шлиф круга Sпр :

Принимаем Sпр = 0,2мм/об при  глубине шлифования t=0,50мм.

По принятой поперечной подаче (глубине шлифования) определяем число  проходов:

 

I = h/t

Где t – поперечная подача (глубина шлифования)

i = 1,5/0,50 = 3

Число оборотов шлиф круга  принимаем в соответствии с паспортными  данными станка: n = 300 об/мин.

Определяем основное время  по формуле:

To =(L * i) / (n * Sпр) * Кз

Где L – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и  пробега шлиф круга, мм

n - число оборотов в  минуту 

i – число проходов  шлиф круга

Sпр – продольная подача, мм/об

Кз – коэффициент зачистных  ходов (принимаемой в пределах 1,2 – 1,7мм)

L = 584 + 5 = 589 мм

To = (589 * 3) / (300 * 0,2) * 1,2 = 13мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Тву  принимаем равным Тву = 0,5мин.

Вспомогательное время связанное  с проходом Твп =1,08мин

Общее вспомогательное время  Тв = 0,5 + 1,08 = 1,58

Топ = То + Тв = 13 + 1,58 = 14,58мм

Тдоп = 9 * 14,58 / 100 = 1,3мин.

Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз/n = 13 + 1,58 + 1,3 + 7/1 = 22,88мин.

 

4. Конструкторская часть

4.1 Описание конструкции  приспособления

«Присохшие» прокладки поддона  картера часто затрудняют его  снятие с блоккартера. Оторвать картер, не повредив соприкасающиеся поверхности, можно применив съемник, состоящий  из захвата с штифтами, клина и  силового винта.  

Если вставить штифты в  отверстия фланцев поддона и  блок - картера и вращать винт, то клин плавно войдет между фланцами и разведет их, не повредит рабочие  поверхности. Крышки снимаются с  помощью винта, ввинчиваемого в  корпус.

Расчет на прочность элементов  конструкции.

Расчет резьбы соединений на прочность.

Основным критерием работоспособности  резьбовых соединений является прочность.

Все стандартные болты, винты  и шпильки изготовляют равной прочности на растяжение стержня, на срез резьбы и на отрыв головки, поэтому  расчет на прочность соединения обычно производится только по одному основному  критерию работоспособности – по прочности. При этом определяют внутренний диаметр резьбы «d». Остальные размеры  деталей резьбового соединения (гайки  шайбы и др.) принимаемают в зависимости  от диаметра резьбы.

При проектном расчете  определяют внутренний диаметр резьбы:

d ≥ √ 1,3 * 4 F*l / П [ύp] = 1,3 * √ F * l / [ ύp ]

Где F- сила затяжки винта,

l- длина рычага приложенной  силы, мм 

[ύp]- допустимое напряжение  растяжения.

Следовательно, винт, работающий одновременно на растяжение и кручение, рассчитывают на растяжение по нагрузке, увеличенной в 1,3раза.

Допускаемое напряжение растяжения.

[ ύт ] = ύp / [ Sт ],

Где – ύт придел текучести  материала винта,

[Sт] – номинальный коэффициент  запаса прочности.

Номинальный (требуемый) коэффициент  запаса прочности [Sт] принимают в  зависимости от материала, характеристики нагрузки и диаметра d.

Принимаем [Sт] равным 1,5 и  ύт= 240Н/мм2 для ст. 3.

[ ύp ] = 240 Н мм2 / 1,5 = 160 Н / мм2

d ≥ 1,3√60Н*120мм/160Н/мм2≈8,7мм 

Условия прочности силового винта и гайки выполняются, так  как диаметр резьбы винта 10 › 8,7.

 

5. Охрана труда и природы

5.1 Общие мероприятия по  обеспечению безопасных условий  труда в ЦРМ

Анализ причин травматизма. Основные причины травматизма при  ремонте и техническом обслуживании техники; падение демантерованных  или устанавливаемых на машину агрегатов  или узлов , применение неисправных  инструментов или использование  их не по назначению , падение рабочих  из- за беспорядочного разбросанных деталей  и заготовок или на скользком  полу , ожоги горячими моющими растворами , придавливание самосвальными кузовами машин при работе под ними без  упоров; удары плохо закрепленными  деталями при обработки их на токарных , фрезерных , сверлильных и других станках , порезы стружкой , удары забытом  ключом в патроне токарного станка, выступающим за шпиндель концом обрабатываемого  материала , разрушающимися режущими инструментами, попадание рук под пресс при  ковки детали.