Технология производства колец с использованием виброформ

Изготовление арматурных сеток  производят на многоточечных автоматических машинах, на которых можно сваривать  арматурные сетки шириной до 3,8 м. Эти машины имеют высокую производительность.

Изготовление плоских каркасов. В большинстве случаев каркасы  изготовляются на одноточечных машинах  из предварительно выправленных и нарезанных стержней.

Изготовление объемных каркасов основано на следующих принципах: расчленение  сложного объемного каркаса на отдельные  плоские или объемные элементы для  изготовления их на серийном сварочном  оборудовании; максимальное применение контактной точечной сварки и гибочных машин для гнутья элементов каркаса; организация поточного производства элементов каркаса и сокращение транспортных операций применения комплексно-механизированных линий и конвейеров; сварка объемных каркасов из отдельных деталей на горизонтальных и вертикальных кондукторах - манипуляторах, оборудованных подвесными сварочными машинами типа МТПГ-75, МТПП-75 и др.

Изготовление закладных деталей  осуществляют из листовой, полосовой, уголковой и фасонной прокатной  стали, отвечающей условиям свариваемости. Для анкерных стержней применяют  арматурную сталь диаметром не менее  8 мм. Процесс изготовления закладных деталей состоит в заготовке элементов - резки, зачистки поверхностей, сверлению отверстий, гнутья стержней и их электрической сварки. Листовую сталь разрезают ножницами на полосы нужного размера, которые далее поступают на эксцентриковый пресс для рубки. Затем эти детали свариваются.

Арматурная сталь, поступающая  на предприятие, подлежит приемке путем  сопоставления результатов внешнего осмотра и замеров, данных, приведенных  в сертификатах, и результатов  контрольных испытаний с требованиями Государственных стандартов или  технических условий. При изготовлении арматурных элементов должно быть установлено  соответствие используемой арматурной стали требованиям проекта.

5. Способы формирования железобетонных колец

железобетонный арматурный сетка каркас

Процесс формования является важнейшей  стадией изготовления железобетонных колец  и состоит из следующих  операций:

- сборки и смазки форм и  бортовой оснастки;

- установки и закреплении в требуемом положении арматурных сеток, каркасов и закладных деталей в форме, а при формовании предварительно напряженных конструкций - установки и натяжения напрягаемой арматуры;

- укладки и уплотнении бетонной смеси в формах.

 

 

6. Формы для изготовления железобетонных колец

 

Формы являются самым массовым технологическим  оборудованием, которое должно обеспечить получение изделий заданной геометрии  с точными размерами и гладкими поверхностями. Их стоимость составляет около 50% стоимости всего технологического оборудования на заводах ЖБИ.

В зависимости от принятого способа  производства формы могут быть переносными, передвижными и стационарными (стендовыми); по положению изделий при формовании - горизонтальными или вертикальными; могут состоять только из поддона, а  съемная бортоснастка является принадлежностью  формовочной машины; формы могут  быть на одно (индивидуальные) или на несколько изделий (групповые); в  некоторых случаях формы имеют  тепловые отсеки для осуществления  тепловой обработки в них; различают также напрягаемые силовые формы и ненапрягаемые.

 

 

 

 

7. Формование железобетонных колец

 

Процесс, собственно, формования железобетонных колец включает следующие операции: установку форм и формообразующих  элементов, укладку и распределение  бетонной смеси в форме, ее уплотнение и заглаживание открытой поверхности. Задача формования - обеспечить получение  изделий заданных размеров и формы, фиксированного расположения арматуры и закладных деталей, максимальной плотности и равномерной структуры  бетона.

Виброобработка бетонных смесей позволяет полностью разрушить сложившуюся первоначальную структуру смеси и затем создать новую, более плотную. При этом происходит сближение зерен заполнителей и достигается хорошее сцепление межзернового пространства цементным тестом или раствором при удалении пузырьков воздуха.

В форму вручную лопатами или  при помощи механизированного устройства подается готовая бетонная смесь. После  этого включаются вибраторы и производится виброуплотнение в течение 1-2 минут. По мере оседания смеси, при необходимости добавляются новые порции бетона. Поверхность кольца заглаживается мастерком. При изготовлении колец с замком устанавливается верхний металлический пустотообразователь.

После этого извлекаются металлические  пальцы, скрепляющие две части  формы. При изготовлении колец с  проемами - извлекаются проемообразователи.

Производится подъем формы: вначале  внутренняя часть (сердечник), затем  внешнее кольцо, которые сразу  же устанавливается на место изготовления следующего кольца. При изготовлении колец с замком - поднимают верхний пустотообразователь (нижний пустотообразователь извлекается только после перестановки готового колодезного кольца).

Цикл изготовления изделия повторяется.

По окончанию рабочей смены  форма очищается от остатков бетона и смазывается любой смазкой  на масляной основе (возможно использование  отработки). В процессе производства между формовками отдельных бетонных колец смазка формы не требуется.

Время, необходимое для набора прочности, достаточной для перестановки кольца, существенно зависит от температуры  в цехе. При 20 °С кольцо можно переставлять через 1,5-2 суток. Отпускная прочность бетона должна составлять не менее 70%. Для достижения такой прочности продукцию необходимо выдержать не менее 7 суток.

 

Классификация методов  формования:

Формование методом литья, когда  применяются весьма подвижные бетонные смеси, способные хорошо заполнять форму под действием силы тяжести без приложения внешних сил.

Вибрационные методы формования имеют  несколько разновидностей.

Формование на виброплощадках, когда уплотняется весь объем бетонной смеси, находящейся в форме.

Формование изделий глубинными вибраторами. Кроме того, внутреннее вибрирование смеси может происходить  при помощи вибровкладышей, заранее устанавливаемых внутри формы для образования пустот в изделии.

Формование изделий поверхностными вибраторами. Поверхностное вибрирование создается через подвижную вибрирующую  плоскость, укладываемую на поверхность  формы, заполненной бетонной смесью.

Формование изделий наружным вибрированием. Наружное вибрирование осуществляется через стенки или днище формы, к которым жестко прикреплены  вибраторы.

Прессование бетонной смеси. Различают способ штампового прессования изделий из песчаного или мелкозернистого бетона, когда уложенная бетонная смесь подвергается давлению прессующего штампа, покрывающего всю площадь изделия, и способ мундштучного прессования, при котором бетонная смесь подается в камеру с уменьшающимся по направлению к выходному отверстию (мундштуку), откуда выходит спрессованное изделие в виде сплошной ленты.

Уплотнение бетонной смеси трамбованием. Данный способ характеризуется многократным приложением прессующего давления на бетонную смесь.

В ряде случаев представляется целесообразным осуществлять повторное вибрирование уложенной в форму и уплотненной  бетонной смеси. Одно-, двукратное или  многократное вибрирование до конца  периода формирования структуры  приводит к 15 - 20 % повышению эксплуатационных свойств бетонов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Составы Бетона

 

Используемые материалы: Цемент –М400 Д20; Щебень (фр.5-20) – Озентас;

Песок (Мк – 2,2-2,4 ) – Тас-Кум,;

марка	класс	цемент	песок	щебень	вода
М50	В2,5	180	970	1140	190
М75	В3,5	195	835	1130	190
М100	В7,5	220	820	1120	190
М150	В12,5	240	850	1130	190
М200	В15	300	800	1120	200
М250	В20	350	760	1110	220
М300	В22,5	390	730	1100	230
М350	В25	430	700	1090	240
М400	В30	460	685	1075	240
М250	В20	360	760	1100	220
М300	В22,5	400	730	1050	230
М350	В25	440	700	1080	240
М400	В30	470	685	1065	240

 

Примечание: Количество воды регулируется в зависимости от влажности инертных материалов. Осадка конуса, при использовании хим. добавок должна быть не менее ОК – 14…15см. Количество добавки регулируется в зависимости от температуры окружающей среды и расстояния от БСУ до объекта.

 Для колец обычно используют  М100

 

 

 

 

 

9. Расчетная часть

 

 

V = ПR²H

 

V₁ = ПR²H

 

V₂ = П(R-толщина цилиндра)²H\

 

V = V₁ - V₂

 

V₁ = 3.14*0.25*0.8=0.628

 

V₂= 3.14*0.16*0.8 =0.402

 

V = 0.628-0.402=0.226м³

 

V _{арматуры} = 0,026м³

 

V_бетона = 0,226 – 0,026 = 0,2м³

 

Следует: для изготовления 1 кольца требуется 0,2м³ бетона.

 

А для 1 м³ бетона М100 необходимо 220 кг цемента, 820 кг песка, 1120 кг щебня и 190 литров воды.

 

Из 1 м³ бетона можно сделать 5 колец.

 

 

В году 365 дней из них 264 рабочих дня.

 

Чтобы изготовить 80000колец в год, необходимо в день делать 303 кольца, то

есть 303 / 5 = 60,6 м³ бетона.

 

Для приготовления 60,6 м³ бетона в день необходимо 13332 кг цемента, 49692 кг песка, 67872 кг щебня и 11514 литров воды.

 

Для приготовления 80000 колец необходимо 16000 м³ бетона.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

Широкие формообразующие и технические  возможности железобетонных конструкций  оказали огромное влияние на мировую  архитектуру 20 в. На основе железобетонных конструкций сложились новые масштабы, архитектоника и пространственная организация зданий и сооружений.

Кольца стеновые (КС) - применяются для устройства круглых колодцев подземных трубопроводов канализационных, водо - и газопроводных сетей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

 

1.Воробьев  В.А., Комар А.Г., Строительные материалы,  учебник для вузов. Изд. 2-е,  Стройиздат, 1976, 475 с.

2.Гершберг О.А., Технология  бетонных и железобетонных изделий, 3 изд., М., 1971;

3.Сахновский К.В., Железобетонные  конструкции, 8 изд., М., 1959;

4.Строительные нормы  и правила, ч.2, раздел В. гл.1. Бетонные и железобетонные конструкции. Нормы проектирования, М., 1970;

5.Якубовский Б.В., Железобетонные  и бетонные конструкции, М., 1970;