Производство стеновых блоков из неавтоклавного пенобетона по резательной технологии

М = = 1

Пеногенератор Фомм-ПГМ.

Назначение: пеногенератор предназначен для выработки пены и последующего производства на её основе пенобетона в любой растворомешалке (растворном узле).

Устройство и  принцип работы: пеногенератор состоит из 3 основных модулей:

• модуль подачи раствора пенообразователя для последующего пенообразования. Раствор пенообразователя может находится в любой емкости, пеногенератор закачивает его оттуда самостоятельно. Раствор пенообразователя надо готовить самостоятельно. Поэтому данная модель называется полуавтоматической. Следующая модель отдельно забирает воду и отдельно концентрат пенообразователя, после чего смешивает их в нужной пропорции автоматически.
• модуль пенообразования. Главным узлом данного модуля является трубка пенообразования. Это высокотехнологичное устройство которое может работать с большинством известных пенообразователей, позволяя получать высококачественную пену.
• модуль автоматической цифровой дозации. Позволяет производить нужное количество пены выбранного качества нажатием одной кнопки «Пуск». Количество и качество не зависят от человеческого фактора.

Компрессор, предназначен для подачи сжатого воздуха в пеногенератор для производства пены и в установку для выдачи пенобетона.

Обслуживающий персонал	1 человек
Масса в незагруженном  состоянии	60кг
Производительность пены	500 литров в минуту
Габариты	1300х700х800мм
Рабочее давление воздуха	6 атм.
Напряжение питания	220В
Диапазон регулировки  плотности пены в пределах	20-200грамм\литр
Потребляемая мощность КВт\час	3КВт

 

Основные части пеногенератора Фомм-ПГМ (рис.2):

• Штуцер для подключения воздушной магистрали
• Штуцер + шланг + обратный клапан с фильтром для забора раствора пенообразователя из любой емкости
• Штуцер + шланг для выпуска готовой пены и подачи ее в нужное место
• Отверстие для заливки жидкости в насос, забирающий раствор пенообразователя
• Ручка регулировки воздушного давления
• Манометр воздушного давления
• Цифровой таймер
• Кнопки пуска — останова

М = = 1

 

Смеситель принудительного  типа СМ1000.

Смеситель предназначен для создания раствора и перемешивания его с пеной получаемой в пеногенераторе. После этого, полученная пеномасса может подаваться по шлангу в нужное место без использования героторного насоса, под действием давления. Смеситель СМ1000 мобильный, на колесах и его легко можно перемещать по производству или строительным объектам. Смеситель может использоваться для получения пенобетона, как штукатурная станция или для получения высококачественного раствора.

Устройство и  принцип работы: смеситель состоит из моторного блока, цистерны внутри которой расположен специальный размешивающий механизм, вентиля для подачи давления и крана для выпуска пенобетонной смеси.

Смешивающий механизм состоит  из двух разнонаправленных шнеков. Это позволяет добиться полного  перемешивания раствора с пеной  за 15-30 секунд.

Вид внутренней части смесителя  через загрузочную горловину.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Линия резки пенобетона Проф-КАТ.

• Срез верхней горбушки
• Пневмонатяжение струн
• Резка прямо на форме с откинутыми бортами
• Полная автоматизация
• Перемещение производится гидравликой

Линия резки пенобетона работает полностью в автоматическом режиме и обслуживается одним оператором. Режущее тело – цепь. Ограничения  по прочности разрезаемого пенобетонного  массива — практически отсутствуют. Производительность — 10 м³/час.

М = = 1

 

Конструкция устройства распалубки формы.

Конструкция УР состоит из неподвижной и подвижной рамы. На неподвижной раме установлены  клещевые рычаги выдавливания подвижной  рамы вниз и захваты крепления  рамы за борта формы. Устройство подвешивается  на крюк тельфера.

При опускании устройства на форму, захваты автоматически  защелкиваются за края бортов. Достаточно освободить фиксатор подъема и произвести подъем устройства. Подвижная рама при подъеме выдавливает пенобетонный массив вниз, а борт формы поднимается  вверх, тем самым происходит распалубка формы.

 

 

Характеристики		Устройство УР-24  для резательного комплекса  Монолит-24
Габаритные размеры массива, мм		1200×1200×600
Грузоподъемность, кг		1500
Габаритные размеры, мм		1350×2130×655/1250
Масса, кг		125

 

Распалубка  формы

- подвесить УР за крюк

- подвести и опустить  на форму

- освободить фиксатор  на УР

- поднять УР с бортом.

 

2.6. Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции.

Рассчитываем  емкость  склада сырьевых материалов, определяем формулой:

 

где,

А - производительность завода, м³/ч;

 С_н - число суток нормированного запаса (= 15дней);

 р_н - насыпная плотность материала, т/ м³;

 К₃ - коэффициент заполнения  (= 0,9).

V = (4,9×15)/(365×0,04×0,9) = 5,6

 

2.7. Разработка технологии производства (заводская технология).

Технология производства стеновых блоков из неавтоклавного пенобетона осуществляется следующим образом.

Цемент завозится цементовозами  и закачивается в силос цемента. В дальнейшем подача из силоса в  установку производства пенобетона происходит автоматически и не требует  вмешательства персонала. Цемент подается из силоса шнеком.

Песок завозится на участок  самосвалами и высыпается в приемный бункер. После этого песок автоматически  просеивается и далее, также автоматически, подается в установку.

Цемент, песок и вода поддаются в высокоскоростной смеситель для предварительного смешивания. А затем в смеситель Фомм-Проф 1000, а потом в промежуточную емкость усреднения смеси, вылив в которую происходит самотеком, снабжена автоматической задвижкой и системой контроля уровня пенобетона в форме.

При начале работы смены  оператор задает нужное количество куб.м. пенобетона и его плотность. После  нажатия кнопки ПУСК линия производит нужное количество пенобетона, который, также автоматически, разливается  в формы. После заливки форма движется в зону созревания.

Через 8 часов формы автоматически  подаются на резку, производится автоматическая распалубка форм, массив выталкивается  на резательную линию где из массивов пилятся блоки.

Распиленные блоки специальным  захватом ставится на евро поддон в  автоматическом режиме.

Форма проходит на автоматическую чистку и смазку, а затем передается на узел автоматической сборки и собирается для заливки.

Европоддон с блоками  проходит полуавтоматическую упаковку стрейч пленкой и отвозится погрузчиком  на склад.

 

3. Контроль производства и качества выпускаемой продукции.

Входной контроль

Компоненты  пенобетонной смеси:

- наличие паспорта на сырьё

- песок 

1. вид
2. крупность
3. фракции
4. глинные и органические включения

- цемент 

1. марка
2. активность
3. удельная поверхность

- вода     

1. качество
2. температура

- пена 

1. внешний вид
2. вес
3. стойкость
4. кратность.

Операционные (технологический) контроль

1) Опалубка (основание):

- вид

- соответствие  геометрических размеров проекту

- герметичность

- устойчивость

- прочность

- чистота

- увлажнение

2) Опалубочная  смазка:

- вид

- качество нанесения

4) Приготовление  смеси

- исправность  дозаторов

- соблюдение  рецептуры (% отклонения)

доп. добавлено пены

доп. добавлено цемента

- режим перемешивания

тип и объем мешалки 

очередность загрузки

время перемешивания

качество  перемешивания

- плотность по  рецептуре

- фактическая  плотность смеси в смесителе

- фактическая  плотность смеси в опалубке

5) Укладка смеси:

- способ, время  и дальность транспортировки

- объем укладки

- начало укладки

- конец укладки

- часовая выработка

- способ укладки

- высота заливаемо  го слоя

- высота сброса

- длина и диаметр  трубопровода

- перерывы.

б) Условия твердения:

температура воздуха

влажность воздуха

атмосферные условия

- вид твердения

- режим пропарки

- укрытие поверхности

- полив поверхности  (начало, периодичность, конец)

- температура  экзотермии

- мерь при  особых условиях бетонирования.

Приемочный контроль.

1) Разопалубка :

- дата и время

- внешний вид изделия (линейные размеры, форма деформаций)

2) испытание бетона:

- контр. образец  в условиях твердения конструкции (сухая плотность, прочность)

- высверленные пробы

- данные склерометрии

- данные У3 и эндоскопии

Приемка.

2.1. Приемка блоков - по  ГОСТ 13015.1 и настоящему стандарту  партиями.

2.2. Число блоков с отклонениями  от линейных размеров, превышающими  указанные в табл. 3, не должно  превышать в сумме 5 % партии.

2.3. Число блоков с повреждениями  углов и ребер, превышающими  указанные в табл. 3, не должно  превышать в сумме 5 % партии.

2.4. Число блоков с трещинами,  пересекающими более двух граней, а также блоков с трещинами  по четырем граням, не должно  быть в сумме более 5 % партии.

2.5. Блоки принимают по  данным приемочного и периодического  контроля.

Блоки принимают по результатам  приемо-сдаточных испытаний по показателям  прочности на сжатие, средней плотности, отпускной влажности и геометрическим параметрам.

Контроль блоков по морозостойкости, теплопроводности и усадке при высыхании  проводят перед началом массового  изготовления, при изменении технологии или качества материалов, но не реже: одного раза в год - по показателю теплопроводности и усадке при высыхании и одного раза в 6 мес - по показателю морозостойкости.

2.6. Потребитель имеет  право проводить контрольную  проверку соответствия блоков, указанных  в заказе, требованиям настоящего  стандарта, используя порядок  контроля продукции, указанной  в пп. 2.7 и 2.8.

2.7. Для контрольной проверки  блоков на соответствие требованиям  п. 1.2. настоящего стандарта из  партии отбирают не менее 30 блоков из наружных и внутренних  рядов контейнеров или штабелей.

При вертикальной схеме резки  контрольную проверку блоков осуществляют:

по показателям средней  плотности, прочности на сжатие и  отпускной влажности - не менее чем  по двум блокам из разных массивов;

по морозостойкости - не менее  чем по шести блокам из средней  части одного массива;

по усадке при высыхании - по одному блоку.

При горизонтальной схеме  резки контрольную проверку блоков осуществляют:

по показателям средней  плотности, прочности на сжатие и  отпускной влажности - не менее чем  по двум блокам из каждого слоя из разных массивов;

по морозостойкости - не менее  чем по трем блокам из среднего ряда, а при двухрядной разрезке - верхнего ряда одного массива;

по усадке при высыхании - по одному блоку.

2.8. При неудовлетворительных  результатах контроля хотя бы  по одному из показателей проводят  повторную проверку по этому  показателю удвоенного числа  образцов контролируемой партии.

При неудовлетворительных результатах  повторной проверки по геометрическим параметрам приемку блоков проводят поштучно.

При получении пониженных результатов повторной проверки по показателям прочности и морозостойкости  партия блоков принимается по полученным результатам при контроле.

При заниженных или завышенных на одну марку значениях по средней  плотности бетона партию блоков принимают  по полученным показателям при контроле.