Производство стеновых блоков из неавтоклавного пенобетона по резательной технологии

П_час3 = П_год/В_р3 = = 12,2 м³/год;  П_час4 = П_год/В_{р 4}  = = 12,2 м³/год

П_ча5с = П_год/В_р5 = = 4,9 м³/год.

 

П_сут1 = П_год/С_р1 = = 117,8 м³/год ; П_сут2 = П_год/С_р2 = =140,9 м³/год; П_сут3 = П_год/С_р3 = = 165,4 м³/год;

П_сут4 = П_год/С_р4 = = 165,4 м³/год; П_сут5 = П_год/С_р5 = = 117,8 м³/год.

 

П_смен1 = П_год/С_р1*n = = 39,3 м³/год ; П_смен2 = П_год/С_р2*n = =70,5м3/год; П_смен3 = П_год/С_р3*n = = 82,7 м³/год;

П_смен4 = П_год/С_р4*n = = 82,7 м³/год;

П_смен5 = П_год/С_р5*n = = 39,3 м³/год.

 

 

2.3 Подбор  состава сырьевой смеси.

Для приготовления пенобетона используется портландцемент марки  М400 и М500, мелкий немолотый песок  и сертифицированный российский пенообразователь:  СДО (смола древесная омыленная), клееканифольный пеноконцентрат (готовится из канифоли сосновой ГОСТ- 19113-84 ~150 гр; клея костного ГОСТ-2067 ~100 гр., едкого натра ГОСТ- 4328-77 ~ 20 гр.), "Морпен", "Пеностром" и др. 
Содержание воды в пористом бетоне складывается из расчетного количества, необходимого для затворения раствора, и воды, содержащейся в пене. 
Перед добавлением пены водоцементное отношение раствора должно составлять минимум 0,38. Слишком низкое значение водоцементного отношения может явиться причиной получения изделия с более высокой, чем заданная, объемной плотностью. Это обусловлено тем, что бетон будет забирать из пены необходимую для химических и физических взаимодействий воду, вызывая частичное разрушение пены, т.е. снижение ее объема в пенобетонной смеси. 
Оптимальное водоцементное соотношение - в интервале от 0,4 до 0,45.  
Температура воды не допускается выше +25 °С. 
 
Приготовление технологической пены (для классической схемы) 
Предварительно пеноконцентрат разводится водой в отдельной емкости и заливается в емкость-рессивер пеногенератора. Разведенный концентрат из емкости поступает под давлением в пеногенератор, вспенивается сжатым воздухом с помощью компрессора пеногенератора. 
Расход пеноконцентрата (согласно рецептуре) составляет  0,4-1,5 кг на 1 куб бетона (1-5 грамм на 1 кг цемента). 
Разовая загрузка пеногенератора  пеноконцентратом (например, пеногенератор марки DS - 60 пеноконцентрат клееканифольный) расчитана на изготовление пены для 4 - 6 м.куб пенобетона. 
Качественная пена характеризуется белым цветом и способностью удерживаться в перевернутом вверх дном ведре.

 

2.4. Расчет потребности  предприятия в сырьевых материалах.

Материальный  баланс технологических операций.

Таблица 5

Наименование	Приход, м3/год	Погрешность, %	Расход, м3/год
Склад готовой продукции	43215	0,5	43000
Транспортирование	43647	1	43215
Резка изделий	43865	0,5	43647
Сушка сырца	44523	1,5	43865
Формование изделий	45191	1,5	44523
Транспортирование	45643	1	45191
Приготовление пенобетонной массы	46327	1,5	45643
Дозирование	46791	1	46327
Транспортирование	47259	1	46791
Дробление	47967	1,5	47259
Транспортирование	48447	1	47967
Склад сырья	49174	1,5	48447

 

Итого чтобы производительность предприятия была 43000 м³/год, нужно 49174  м³/год сырья.

Производительность каждого  технологического передела (П_ч^П) рассчитывается по формуле:

П_ч^П = П_чР^у_м*(1+),

Где П_ч – производительность цеха в час по готовой продукции,

Р^у_м – удельный расход сырья, полуфабрикаты в достигаемом переделе (операции) на единицу готовой продукции, определяемый на основании материального баланса,

Б – потери на данном переделе, в %.

Аналогичным способ рассчитывается производительность в смену, сутки, год.

Расчет производительности предприятия.

 

 

 

 

Таблица 6

Наименование передела (операции)	Производительность
	В год, м3/год	В сутки, м3/сут.	В смену, м3/см	В час, м3/ч
СГП	43000	5090727	1698349,5	211753,5
Резательный комплекс	43865	7291547	3645774	537829
Формовочное отделение	45191	7586710	3793355	559600
Отделение подготовки сырья	46327	6625386	3315044	489028
Склад сырья	49174	5879588	1976499	244567

 

СГП:

П_сутки^П = 117,8*43000 *(1+) = 5090727 м³/сут.

П_смена^П = 39,3*43000 *(1+) = 1698349,5 м³/см

П_час^П = 4,9 *43000 *(1+) = 211753,5 м³/ч

Резательный комплекс:

П_сутки^П = 165,4*43865 *(1+) = 7291547 м³/сут.

П_смена^П = 82,7* 43865*(1+) = 3645774 м³/см

П_час^П = 12,2 * 43865*(1+) = 537829 м³/ч

Формовочное отделение:

П_сутки^П = 165,4*45191 *(1+) = 7586710 м³/сут.

П_смена^П = 82,7  *45191 *(1+) = 3793355 м³/см

П_час^П = 12,2 * 45191 *(1+) = 559600 м³/ч

Отделение подготовки сырья:

П_сутки^П = 140,9*46327 *(1+) = 6625386 м³/сут.

П_смена^П = 70,5*46327*(1+) = 3315044 м³/см

П_час^П = 10,4*46327*(1+) = 489028 м³/ч

 

Склад сырья:

П_сутки^П =117,8*49174*(1+) = 5879588 м³/сут.

П_смена^П =39,3 *49174*(1+) = 1976499 м³/см

П_час^П = 4,9*49174*(1+) = 244567 м³/ч

Потребность проектируемого цеха в сырье и полуфабрикатах в час, смену, сутки, год с учетом потерь при их транспортировании  определяют по формуле:

Р_м = ПР_у100/(100-n),

Где Р_м – расход сырья, полуфабрикатов в час, смену, сутки и год, в тоннах.

П – производительность цеха, соответственно, в час, смену, сутки, год в тоннах

Р_у – удельный расход сырья и полуфабрикатов, в м³ на м³ готовой продукции

n – потери при транспортировки, % принимаются по нормам технологического проектирования (1 – 1.5%)

 

Потребность цеха в сырье и полуфабрикатов.

Расчет  расхода материалов на 1 замес в 1 л исходного состава определяют по следующим формулам: 

Вяжущего 

Извести

Цемента

Песка

Гипса

Воды 

где  - заданная средняя плотность бетона в сухом состоянии, кг/л;

 - коэффициент увеличения сухой  смеси в результате твердения  вяжущего, равен 1,1;

 - объем замеса, л, умноженный на  коэффициент избытка смеси 1,05;

=0.75 - число частей кремнеземистого  компонента, приходящихся на 1 часть  вяжущего (табл.3.2 М 317);

 =0.25 - доля извести в вяжущем;

 =0.34 - водотвердое отношение.

  Расход порообразователя  (в кг)  для получения расчетной пористости 1 м³ ячеистого бетона или силиката вычисляют по формуле:

Р_п =

,

где:  a - коэффициент использования порообразователя (принимается равным 0,85);

         К - выход пор (количества газа или объем пены, получаемые из 1 кг порообразователя), л/кг;

                   К = 1390 л/кг при использовании алюминиевой пудры и

                   К = 20 л/кг при использовании пенообразователей.

 

Р_п =

= 0,06 кг

 

5. Выбор потребного количества технологического оборудования.

Вибрационный грохот виброгрохот  ВГ-1.

Виброгрохот позволяет рассеивать песок или щебень на фракции. Также  можно использовать виброгрохот  для просеивания больших объемов  песка или щебня и получения  конечного материала нужной фракции. За счет использования дисбалансов  с низкой частотой и высокой амплитудой вибрации возможно просеивать влажный  песок с высокой производительностью.  

Производительность: до 20 куб.м. в час.

Наименование  показателей	Модель ВГ-1-2,9
1. Установленная мощность, кВт	3
2. Напряжение питания,  В	380
3. Вес	800 кг.
4. Производительность	до 20 тонн\час
5. Рассев на фракции	три фракции – 2-5, 5-10, 10-20 мм или на заказ

 

М=П_ч^п/(П_п К_н)

где М - количество машин, подлежащих установке; П^п_ч - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу; П_п  - паспортная или расчетная часовая производительность машин выбранного типоразмера; К_н - нормативный коэффициент использования оборудования во времени (принимается обычно равным 0,92).

М = = 1 

 

Установка для производства пенобетона Фомм-Проф.

 

В установках Фомм-Проф пенобетон  производится по классической технологии, в качестве добавки применяется  белковый пенообразователь GreenFroth.

Установки производятся со встроенным пеногенератором и автоматизацией воды, что делает их полностью готовыми к работе, дополнительно требуется  только компрессор. 

Установка для производства пенобетона Фомм-Проф производит пенобетон путем смешения производимой пены с бетонным раствором.

Устройство и принцип  работы: установка состоит из пеногенератора и смесителя, смонтированных на одной раме и соединенных шлангами. В пеногенераторе производится пена, которая по трубопроводу подается в смеситель, где она перемешивается с раствором. Получившийся пенобетон подается по шлангу в опалубку или формы. В установке автоматизировано получение пенобетона определенной плотности. Настроив установку 1 раз (цифровой дисплей) возможно в будущем получать пенобетон определенной плотности нажатием 1 кнопки. Все нужные для этого краны открываются и закрываются автоматически.

 

	установка для  производства пенобетона Фомм-Проф 1000
Обслуживающий персонал	3 человека
Масса в незагруженном  состоянии	900кг
Производительность, куб.м. пенобетона	6 куб.м. в час
Габариты	2800х1200х1700мм
Объем рабочей емкости  смесителя	1000 литров
Модель встроенного пеногенератора	Фомм-ПГМ
Рабочее давление воздуха  смесителя	0,6атм.
Рабочее давление воздуха  пеногенератора	6атм.
Напряжение питания	380В
Диапазон плотностей получаемого  пенобетона	350-1200кг\куб.м.
Кратность пенообразования  не менее	12
Диапазон регулировки  плотности пены в пределах	20-200грамм\литр
Потребляемая мощность КВт\час	12КВт (с компрессором)