Производство облицовочного керамического кирпича с ангобированной лицевой поверхностью

 
 

 

        2.6 Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции 

       Производственный  запас заполнителей (м³.), одновременно хранящихся на складе (в штабеле):

,   (8)

где П_Г – годовая производительность завода, шт.;

З – средний расход сырья для кирпича, кг;

n – запас заполнителей на количество рабочих дней, сут;

К – коэффициент возможных потерь (для песка, глины, К = 1,02);

Р – расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

       Для глины:

С учетом плотности глины S= 1129846/1050= 1076 м³

Принимаем штабель  размером 23*23*2 м 

       Для песка:

С учетом плотности  песка S= 170654/1450= 118 м³

Принимаем штабель  размером 7*7*2,5 м 

       Для ангоба:

С учетом плотности  ангоба S= 20008/1100= 18 м³

Принимаем штабель  размером 3*3*2 м 

       Для шихтозапасника: 

С учетом плотности  шихты S= 673280/1100= 612 м³

Принимаем 3 шихтозапасника размером 6,5*9*4,5 м 
 
 
 
 

 

        2.7 Описание технологии производства 

    Лицевой кирпич и камни из тугоплавких  глин изготавливают пластическим способом, который предусматривает получение однородной формовочной массы с влажностью 18 ... 22 %. При пластическом формовании технологическая схема приготовления масс составлена из комплекта оборудования для грубого и тонкого измельчения и отощающего материала и их тщательного смешивания. Предусматривает глубокую и тщательную переработку сырья с вылеживанием в шихтозапаснике, сушку в крупногабаритных туннельных сушилках, обжиг в туннельной печи, а также полную автоматизацию всех технологических процессов от приема сырья до выдачи готовой продукции.

Принципиальная  схема приготовления массы при  пластическом способе.

 Карьер  с глиной  Карьер с песком

  Склад дробилка

                            Питатель                                         склад

                                       Бункер                                         питатель

                         Глинорыхлитель                               бункер  

                                 

Транспортер

Смеситель

Влажный помол

Тонкий  помол

Шихтозапасник

Формовка

Сушка

Обжиг

    Переработка сырья начинается с момента его  добычи. Для этой цели наиболее удобен многоковшовый экскаватор, который  разрезает глину тонкими слоями и одновременно первоначально усредняет  шихту. Сырьё автотранспортом подаётся в ящичный питатель с увеличенным бункером. Над питателями установлены двухвальные глинорыхлители, которые представляют собой самоходные тележки, совершающие возвратно-поступательные движения над ящичным подавателем. Рабочим органом глинорыхлителя является вращающийся вал с насаженными на него фрезками. Далее в технологической последовательности установлены камневыделительные вальцы. Для предварительного измельчения глины до размера кусков 10 — 20мм применяют вальцы в режиме грубого помола, смеситель лопастной двухвальной с фильтрующей решеткой. В смесителе при необходимости производится доувлажнение сырья. Оборудование связано между собой системой ленточных конвейеров и автоматическим управлением.

    Такой состав оборудования пригоден для средних  по качеству глин, которых большинство. В зависимости от свойств сырья набор оборудования может существенным образом меняться.

    Смешивание  компонентов происходит в лопастном двухвальном смесители, который предназначен для равномерного перемешивания, и паропрогрева керамических масс, очищенных от включений. Он состоит из сварного корпуса, ведомого и ведущих валов, вращающихся навстречу од и привода. На каждом валу у 22 лопасти. Угол поворота лопастей можно  регулировать в плоскости, перпендикулярной к оси вала, в пределах 10-25°. При уменьшении угла качество перемешивания повышается.

    Затем происходит мокрый и тонкий помол  в бегунах и вальцах.

    Основной  процесс пароувлажнения происходит в глиномешалке

    После первичной обработки сырье поступает  в шихтозапасник, вместимость которого рассчитана на 10 - 12 суток работы цеха. В состав оборудования входят комплект ленточных конвейеров со специальными сбрасывателями шихты в окно шихтозапасника. Здесь происходит окончательная гомогенизация шихты.

конвейеров.

    Благодаря загрузке шихтозапасника горизонтальными  слоями и вертикальной разгрузке его многоковшовым экскаватором обеспечивает тщательное перемешивание шихты. Гомогенизация сырья при хранение в шихтозапаснике повышает качество конечной продукции. Кроме того, шихтозапасник является буферной емкостью, позволяющей значительно повысить стабильность работы.

    После полной подготовки сырья поступает  в смеситель шнекового вакуумного пресса. Отформованный брус посредством бесприводного автомата резки мерного бруса передается на автомат многострунным резаки, где он разрезается на кирпич и передается на систему обрезиненных ленточных конвейеров, где производится образование требуемых для сушки зазоров, формирование и накопление слоев изделий и подача их к укладчику. Здесь же удаляется обломы и брак при формовки, которые возвращают в стоящий после шихтозапасника питатель.

    Нанесение ангоба на ложковую и тычковую поверхности кирпича производится с помощью пульверизатора после установки для резки кирпича. Ангоб подается в пульверизатор перекачивающими насосами из шламбассейна.

    Укладчик принимает сформованный слой изделий на выдвижной конвейер, ролики которого поднимаются между профилями, образующими полку вагонетки. После опускания роликов и возвращения в исходное положение изделия остается на полке вагонетки в количестве 6 рядов по 20 шт. изделий в ряду. Шаговый подъемник сушильных вагонеток перемещает вагонетку на следующую позицию по вертикали, и цикл укладки повторяется. Вместимость вагонеток с 13 полками составляет 1560 шт. кирпича и незначительно меняется в зависимости от типа изделий.

    Особенностью  сушилок является наличие только двух дверей - входной и выходной. Адресное распределение вагонеток по каналам производится внутри сушилок, что позволяет существенно сократить потери тепла при сушки и оптимизировать сушильные режимы. Перед сушилками располагается накопительный туннель для вагонеток вместимостью на одну смену, где поддерживается необходимые тепловлажностные режимы. Аналогичный туннель имеется и для высушенных изделий. В выходной день режимы сушки меняются, и движение вагонеток внутри сушилок не происходит. Этим обеспечивается трехсменная сушка изделий при двухсменной работе формовочного и садочного оборудования с одним выходным днем в неделю.

    Разгрузка сушильной вагонетки осуществляется в порядке, обратном укладке, разгрузчиком, по конструкции полностью аналогичной укладчику. Высушенные слои изделий поступают на систему роликовых конвейеров.

    После сушке изделие укладывают на вагонетки  туннельных печей плашмя, накапливаются в закрытом туннеле, чтобы перед обжигом изделия не набирали атмосферную влагу. Вместимость туннеля достаточна для остановки участка садки на четыре смены, что обеспечивает двухсменный режим работы с выходным днем при равномерной круглосуточной и непрерывной загрузке печи. Обжиг - завершающая стадия в производстве многих керамических и огнеупорных изделий. Сырец, поступает на обжиг, представляет собой полиминеральную и полидисперсную массу с определенной влажностью. При обжиге в нем происходит ряд сложных процессов: испарение влаги, разложение и выгорание органических примесей, разрушение кристаллических решеток, кристаллизация, перекристаллизация, появление жидкой фазы, модификационные превращения компонентов с образованием новых кристаллических сростков, устойчивых при более высоких температурах. В результате этих процессов изделия приобретают необходимые механические и физико-химические свойства и тепловую стойкость.

    Преимущества  туннельных печей перед периодическими и кольцевыми: более высокое качество обжига, малая затрата рабочей силы, более высокая производительность, возможность полной механизации и автоматизации всего процесса обжига, более благоприятные условия работы для обслуживающего персонала, более высокая степень техники безопасности.  

 

        3. Контроль производства и качества выпускаемой продукции 

       Получить  керамический кирпич высокого качества можно на заводах, только строго соблюдая все технологические требования, правила и осуществляя производственный цикл при установленных оптимальных режимах работы всех установок и механизмов. Большое значение при этом имеет контроль производства. Контроль производства керамического кирпича разделяется на оперативный, технологический.

       Оперативный контроль обеспечивает установленные  технологические нормативы, заданный уровень качества полуфабриката  или готовой продукции на отдельных участках производства и установленные режимы работы оборудования. Этот контроль осуществляется в основном обслуживающим персоналом производственных цехов периодически в соответствии с картой оперативного и технологического контроля, утверждаемой главным инженером завода.

       Технологический контроль имеет целью управление производством в целом, обеспечение  заданного уровня качества продукции, а также совершенствование технологии производства и выполнения заводской  лабораторией. Она же контролирует свойства керамического камня.

       Контролировать  производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных  методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации  контрольных операций. Быстрое вмешательство  в ход производственных процессов позволяет устранять отклонение от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

       Действенность производственного контроля зависит  от правильности выбора места отбора проб и определение технологических  параметров (температура, влажность, подвижность смеси и др.), соответствие свойств пробы свойствам материала, а также от периодичности отбора проб и их величины. Исходные материалы контролируются по химическому составу.

       В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, однородность массы.

       Методы  контроля:

1. Размеры изделий, толщину наружных стенок, радиус закругления углов, диаметр цилиндрических пустот, протяженность трещин, длину и глубину отбитости и притупленности изделий измеряют с погрешностью 1 мм металлической линейкой по ГОСТ 427.

2. Для определения длины и ширины изделий замеры производят в трех местах по ребрам и середине постели, толщины изделий – середине тычка и ложка. Глубину отбитости и притупленности углов и ребер измеряют при помощи штангенглубиномера по ГОСТ 162 или угольника по ГОСТ 3749 и линейки по ГОСТ 427 по перпендикуляру от вершины угла или ребра. 

 

        4. Охрана труда на предприятии 

       При проектировании, строительстве и  эксплуатации новых и реконструкции  действующих предприятий по производству керамического камня необходимо руководствоваться «Общими правилами по технике безопасности и промышленной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов». Неблагоприятным условием труда могут быть обусловлены повышенной концентрацией пыли и влаги в помещении. При проектировании технологических линий необходимо обязательно предусмотреть соответствующую блокировку, обеспечивающую первоначальный пуск аспирационных систем и газопылеулавливающих установок, а также затем технологического оборудования.