Лицевой керамический кирпич

Интервал  обжига ангоба определяется интервалом расплавления флюса, входящего в  ангоб, или спеканием глинистых  компонентов. Максимальную температуру  обычно диктует пигмент, если он входит в состав.

Техника нанесения (рекомендуемая). Если на упаковке ангоба не специфицирована техника  нанесения, ангоб можно наносить любой техникой. Составы, предназначенные  только под кисть, могут содержать  специальные добавки для улучшения  качества мазка. Покровные ангобы предназначены  для нанесения на изделие так, как наносится глазурь.

Покровный ангоб Т–50 с 10% желтого пигмента. Лощение, инкрустация цветными глазурями.

Использование онгоба в качестве покрытия. Ангобы дают матовые покрытия, однако эти покрытия принципиально отличаются от покрытия матовыми глазурями.

• матовая  глазурь всегда расплавляется полностью  во время обжига и становится матовой  в процессе охлаждения. Это означает, что глазурь, в отличие от ангоба, может давать потеки, но может образовывать гигиеничные водонепроницаемые  покрытия; ангоб расплавляется только частично и практически всегда остается водопроницаемым;

• ангоб  расплавляется только частично, а  это означает, что степень его  расплавления зависит от температуры  обжига: небольшой пережог, например, из–за неравномерности температуры  в печи, даст блеск; небольшой недожог  – заметную шероховатость и "пачкаемость";

• краски, в том числе и ангобы другого  цвета, нанесенные по ангобу, всегда останутся  такими, как они выглядели до нанесения. Нанесенные по матовой глазури, краски могут и растечься, и провзаимодействовать с глазурью;

• необожженную матовую глазурь можно без  последствий "смазать" руками при  ставке, на ангобе следы небрежных  рук останутся обязательно;

• ангоб  после обжига будет иметь в  точности ту фактуру, какую ему придали  при нанесении – фактуру кисти  при нанесении кистью, фактуру  бархата при тонком

Ангобы  обычно наносят тоньше, чем глазурь. В частности, это важно для  техники сграфитто: в толстых  слоях могут образовываться сколы, тогда как тонкие режутся как  сыр.

1. Ангоб  для лицевой отделки керамического  кирпича, включающий порошкообразный  стеклобой и связующее, отличающийся  тем, что он содержит в качестве  связующего жидкое стекло натриевое  и дополнительно карбонат кальция  при следующем соотношении компонентов,  мас.

Порошкообразный стеклобой 40…50

Жидкое  стекло натриевое 45…55

Карбонат  кальция 1…5

 

4. Анализ способов производства

 

Производство  керамического кирпича осуществляется из глиняных пород, в основном красных. По окончании процесса изготовления керамического кирпича происходит его обжиг с использованием температуры  до 1000°С.

На сегодняшний  день есть два метода производства керамического кирпича. В основном используется пластичный способ. При  использовании этой технологии производства керамического кирпича глиняная масса (влажностью 17…30%) поступает из ленточного пресса, а затем подвергается обжигу. Второй метод отличается способом подготовки глины – ее формуют  прессованием под высоким давлением. Однако, керамический кирпич, изготовленный таким методом, не рекомендовано применять для строительства объектов подвергающихся повышенному воздействию влаги.

Особенности производства лицевых изделий. Кирпич и керамические камни изготовляют  по технологии строительного кирпича, только сырье перерабатывается более  тщательно.

При использовании  в производстве плотных глин, трудно размокающих в воде, имеющих карбонатные  включения, рекомендуется сухая  подготовка сырья, а еще лучше  шликерная (рис 1.4), обеспечивающая удаление вредных включений.

Рис.1.4 –  Технологическая схема шликерной  подготовки сырья

1– башенная  распылительная сушилка; 2–дисковый распылитель; 3–вентилятор; 4, 6, 10, 11, 17–конвейеры ленточные; 5–элеватор; 7–плужковые сбрасыватели; 8–бункера; 9–питатели тарельчатые; 12–циклопромыватель СОТ; 13–дымосос Д-12; 14–дымовая труба H-30 м; 15–промежуточная емкость с пропеллерной мешалкой; 16–центробежный песковый насос; 18–гидромешалка; 19, 22–насосы; 20–вибросито; 21–пропеллерная мешалка.

 

 

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

2.1 Пластический способ прессования

 

Подготовка массы при пластическом способе прессования. Исходное сырье подвергают обработке в соответствующих глиноперерабатывающих устройствах, чтобы удалить каменистые и другие включения, разрушить его природную структуру, получить пластичную массу, однородную по вещественному составу, влажности, структуре . Требуемых свойств сырья достигают и естественной обработкой (выветриванием, вымораживанием, вылеживанием с замачиванием), механической обработкой (предварительным рыхлением, дроблением и тонким измельчением) методами комбинированной обработки (увлажнением, пароувлажнением, вакуумированием), а также вводом отощающих, выгорающих, пластифицирующих и других добавок. Вылеживание замоченной глины непосредственно на карьере улучшает ее формовочные и сушильные свойства.

Рыхление  глины производят стационарными  и передвижными глинорыхлителями. В  стационарном одновальцовом рыхлителе  СМ–1031Б влажная глина, крупными комьями, разрезается билами, а сухая дробится при прохождении между прутьями решетки. Для рыхления плотных глин используют двухвальцовый глинорыхлитель конструкции Ленстройкерамики, где увеличено количество бил до 22, устанавливаемый под корпусом ящичного питателя внизу приемного бункера глины. Передвижной глинорыхлитель СМК–225 перемещается по рельсам, уложенным над бункером поперек ящичного питателя, разрезает куски глины при помощи бил или фрез и проталкивает их через решетку.

 

При использовании  глин с повышенной влажностью (25…35%) над корпусом ящичного питателя устанавливают  вместо глинорыхлителей подвижные вибрирующие или перемещающиеся возвратнопоступательно решетки. В этом случае переувлажненная глина из ящичного питателя предварительно поступает по конвейеру в сушильный барабан.

Дозирование глины производят ящичным питателем  с пластинчатым или ленточным  конвейерами. В первом случае тяговым  органом является пластинчатый конвейер, а во втором – прорезиненная лента  на капроновой основе .

В целях  увеличения запаса глины в ящичном  питателе его заглубляют и над  ним устраивают открытый бункер с  уложенными сверху рельсами или металлической  решеткой. Иногда устанавливают по два ящичных питателя с надстроенными  бункерами, что позволяет применять  различные по свойствам глины  в заданном соотношении.

Сухие отощающие, выгорающие и другие добавки дозируют питателями: дисковыми (тарельчатыми) типа ДТ и ДЛ, ленточными типа ПЛ и 1ПТ, винтовыми (шнековыми), барабанными, качающимися  типа КЛ и КТ и вибрационными типа ПЭВ1 или ПЭВ2. Для дозирования  жидких добавок используют водомерные баки сифонного типа, дозаторы турбинного типа и автоматические дозаторы с  электронными датчиками.

Первичное дробление глины и выделение  из ee крупных твердых включений  производят камневыделительными, дезинтеграторными и винтовыми вальцами.

 Вальцы  СМ–1198 (СМК–83) состоят из двух  валков различного диаметра и  различной частотой вращения, из  которых валок большего диаметра  гладкий, а меньшего – ребристый.  Дезинтеграторные вальцы выделяют  камни величиной более 10 мм, а  часть крупных камней дробят. Вальцы СМК–194 предназначены для  первичного дробления рыхлых  глин и одновременного выделения  из них каменистых включений  размером 30–180 мм. Такие вальцы имеют  винтовую спираль на одном  валке, другой валок гладкий.– Спираль в виде выступающих ребер отделяет камни и направляет их в лоток. Для крупного дробления глин с плотными включениями применяют вальцы ДДЗ–700 с диско–зубчатыми валками .

Смешивание  глины с добавками после первичного дробления производят в одно–  и двухвальных лопастных горизонтальных смесителях. Лопастной двухвальный  смеситель с пароувлажнением  СМК–126 состоит из корпуса, в котором  помещены два вала, с, лопастями. Смеситель  снабжен трубами для подачи пара и воды. В днище корпуса устроены щели для распределения пара и люк для выгрузки массы.

Двухвальный смеситель без пароувлажнения СМК–125 отличается отсутствием корытообразной крышки, щелей для подачи пара, конденсационного цилиндра, уменьшенными размерами и  производительностью. Для создания однородной смеси, очищения от органических включений (корни, древесные отходы) обычно применяют двухвальный смеситель  СМ–1238 с фильтрующей решеткой. Масса, поступающая в корпус смесителя, перемешивается плоскими лопастями, затем  захватывается винтовыми лопастями  и продавливается через отверстия  решеток в приемную воронку ленточного конвейера.

Для вторичного измельчения и обработки глиняной массы, в зависимости от ее свойств  и требуемой степени обработки, применяют дырчатые вальцы, бегуны мокрого помола и глинорастиратели. Дырчатые вальцы по конструкции отличаются от обычных тем, что на поверхности  валков имеются отверстия. Валки  вращаются навстречу один другому  от одного или двух самостоятельных  приводов. Валки установлены с  минимальным зазором, и перерабатываемая глина частично затягивается в зазор  и измельчается, а основная масса  глины продавливается через отверстия  внутрь валков и из них скатывается  на конвейер. На дырчатых вальцах целесообразно  обрабатывать глину, влажность которой  близка к формовочной.

Бегуны  мокрого помола также предназначены  для обработки глиняной массы, в  результате повышаются ее связность  и однородность, а затем и прочность  изделий. Производительность бегунов  зависит от пластичности глины, засоренности ее с твердыми включениями, влажности, числа и размера отверстий  чаши. Степень увлажнения массы в  бегунах определяют по внешним признакам. Нормально увлажненная глина  хорошо обрабатывается и не прилипает  к каткам и скребкам, переувлажненная  прилипает к ним, замазывает отверстия  в плитах и стенки чаши. Глинорастиратели применяют для улучшения обработки  глиняной массы преимущественно  при производстве пустотелых изделий. Глинорастиратели устанавливают после  бегунов, дырчатых вальцов или вальцов  тонкого помола с целью повышения  однородности массы по влажности  и структуре.

 

• Техническая характеристика глинорастирателя СМ–1241
• Производительность, м3/ч  …….. 20
• Мощность электродвигателя, кВт …….. 55
• Внутренний диаметр чаши, мм  …….. 2800
• Габариты, мм:    

Высота……2320–2820

Длина……. 4730

Ширина…. 3975

• Масса, кг ................................................ 15800

 

Тонкое  измельчение глиняной массы осуществляют на дифференциальных вальцах тонкого  помола. При формовке тонкостенных изделий зазор между валками  уменьшают до 2 мм, а при наличии  известняковых включений – до 1 мм. С этой целью применяют вальцы СМК–102, в которых обеспечена жесткая  фиксация зазора между валками в 1 мм, повышенная частота вращения одного из валков до 15 м/с, увеличено соотношение  скоростей вращения валков до 1,5:

Вальцы  комплектуют двумя шлифовальными  приспособлениями. При трудноперерабатываемых глинах рекомендуется устанавливать  два комплекта вальцов тонкого  помола: с зазором 4–5 мм на первом комплекте  и 1–2 мм на втором.

Вылеживание предварительно обработанной массы  производят в открытых шихтозапасниках, откуда через несколько дней ее подают многоковшовым экскаватором на ленточный  конвейер, с которого она поступает  в смеситель вакуумного пресса. В  последнее время для производства пустотелых керамических изделий вместо открытых шихтозапасников включают механизированные вместимость» 100–150 м³. Шихтозапасник СМК–178 – стальная цилиндрическая емкость, расширяющаяся в нижней разгрузочной части. Дно башни выложено перфорированными плитами, над которыми вращаются ножи – протиратели. Протертая глина поступает на вращающуюся тарелку и выгружается на конвейер. Совмещение процессов вылеживания в течение 8–10 ч, парового прогрева и протирания массы в шихтозапаснике дает возможность получать массу высокого качества.

Прессование керамических стеновых изделий из пластических масс осуществляют на ленточных безвакуумных и вакуумных прессах. Безвакуумный пресс СМК–21 (СМ–294) предназначен для  формования кирпича из пластичных глин влажностью 18…20% . Пресс СМ–47 конструктивно  почти одинаков с прессом СМК–21, но отличается размерами деталей  и узлов, габаритами, массой и про­изводительностью.

Ленточный вакуумный комбинированный пресс  СМ–443А позволяет перед формованием  изделий удалять из массы воздух с помощью вакуума. Вакуумирование дает возможность прессовать изделие  с влажностью на 2…3% меньше, чем обычно. Вакуумирование в сочетании с  пароувлажнением массы снижает  трещинообразование при сушке, брус становится более плотным, прочным, с четким очертанием углов и граней. Оптимальную глубину вакуума  определяют экспериментально. Грубодисперсные глины требуют сравнительно низкого вакуума, а мелкодисперсные пластичные, чувствительные к сушке глины – более глубокого вакуума (0,9…1,2 МПа).